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FMEA 개선추진 현황표

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잠재적 고장형태 및 영향분석

내부심사규정

강하넷

내부 심사 규정

문서번호(REV.)

KH-802(1)

페 이지

4/7

6.0 내부심사 업무절차

NO.

업무흐름도

입력물

업무내용(절차)

출력물

성과지표

관련과

1

1)정기심사

(1)정기심사는 년간 감사계획에 의거 년 1회 12월에 실시한다.

(2)정기심사는 품질시스템이 요구하는 요건을 충족하고, 유효성이

있는가를 확인하기 위하여 실시하며, 품질관련 모든 조직 및

기능이 감사 대상에 포함된다.

2) 부정기 심사

(1)부정기 심사는 대표가 필요하다고 판단될 때 실시하며, 조직

개편,품질매뉴얼 전장 개정, 중요 부적합 발생, 업무성과 향상을

위하여 필요한 경우등을 포함한다.

(2)부정기 심사는 필요시 특정과에 대해서만 실시할 수도 있다.

2

심사계획서

1)심사 계획 수립 및 통보

내부심사  체크시트

품질기술부

(1)품질경영대리인은 정기 또는 부정기 심사에 대하여 심사 목적

대상과, 감사일정 등을 검토하고 필요 시 피심사 부서장과

협의하여 심사CHECK SHEET에 의거 감사 계획을 수립한다.

(2)심사대상업무는 품질관련 제반업무, ISO 품질시스템

요구사항 이행 상황과 작업 환경 등이 된다.

(3)품질경영대리인은 수립된 심사계획서를 대표의 승인으로

확정하고 2주 전에 피심사 부서장 및 심사원에 배포한다

(4)심사팀장은 심사 실시 이전에 심사원 회의를 소집하고, 심사목적

과 주안점을 주지시키며 심사준비가 원활하게 실행될 수 있도

록 지원한다.

2)CHECK SHEET 작성

(1)심사팀장은 심사대상과에 대하여 심사 CHECK SHEET를 작성한다.

(2)심사 CHECK SHEET는 이전 심사 시, 지적사항, 공정 불만사항,

품질성과 ISO의 품질 시스템 요구 사항 중 감사 대상의 해당

사항 등을 고려하여 작성한다.

강하넷

내부 심사 규정

문서번호(REV.)

KH-802(1)

페 이지

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6.0 내부심사 업무절차

NO.

업무흐름도

입력물

업무내용(절차)

출력물

성과지표

관련과

3

심사결과 부적합 보고서

1)심사실시

(1)심사원은 심사 대상 업무에 대하여 실무자를 대상으로 심사를

실시한다.

(2)심사원은 심사 점검 항목 관련 자료 및 진술을 요구하고 확인

을 실시하여 해당 시스템의 적합성과 유효성을 판단한다. 이

때, 유효성 확인을 위하여 타과의 자료가 필요한 경우 이를

요청하여 확인한다.

(3)심사는 ISO의 품질시스템 요구사항, 법규 및 고객 요구사항의

충족성, 회사 규정의 준수성, 시스템의 적합성 및 효율성을

기준으로 실시한다.

(4)심사원은 해당 과의 전회 심사 시의 부적합 사항, 시정조치

이행 여부를 확인하고 그 유효성을 확인한다.

2)심사 결과의 문서화

(1)심사원은 심사 결과 개선을 필요로 하는 객관적 증거가 있는

문제점에 대하여 심사결과 부적합 보고서를 작성한다

(2)심사결과 시정조치는 1건 1매 작성을 원칙으로 하되 시정조치

의 내용이 동일하거나 유사한 경우는 통합하여야 한다.

3)부적합의 구분

품질문서상의 단일 위반 행위 일때는 경부적합으로, 시스템이 ISO

의 품질시스템 요구사항, 법규,고객 요구 사항을 위배하였거나

회사 표준이나 유사사항의 다발적인 유발 또는 시스템의 유효성이

없는 경우일 때는 중부적합으로 구분하여 관리한다.

설계 FMEA 지침

1. 적용범위

이 지침은 개발제품 / 설변 제품의 설계 FMEA에 대하여 적용한다.

2. 목 적

개발제품 / 설변 제품에 대하여 사양 구상단계에서 제품생산 및 사용 시 예상되는 고장의 형

    태가 제품에 어떤 영향을 미치며 고장의 원인이 어디에 있는가를 추정하여 대책을 세우고

    조치 및 검토 함으로서 품질의 조기확보와 양질의 제품을 고객에게 인도함을 그 목적으로 

    한다.

3. 용어의 정의

 3.1 기초자료

유사제품 FMEA자료,고객요구, 고객도면, 기술시방, 사내도면 등 설계 FMEA 실시에 요구  되는 자료 및 관련 PL사례조사, 환경 문제 발생 여부 및 현황 등 참고자료

 3.2 관련 팀

설계 FMEA 실시에 참여하거나 시행에 관련된 팀

4. 절차개요

5. 업무절차

 5.1 설계 FMEA 준비

연구개발담당은 설계 FMEA를 위한 기초자료를 준비한다.

 5.2 자료의 배포 및 일정 협의

연구개발담당은 설계 FMEA의 참여 팀 및 범위를 결정하고 준비된 자료를 배포하고 FMEA 실시일정을 협의한다.

 5.3 사전검토 및 자료준비

  5.3.1 연구개발담당

(1) 실시 대상제품 또는 유사제품( 장착부위 및 조립되는 주변 부품)

      (2) 관련도면

      (3) 고객사양, 유사제품 사양, 기 실시 FMEA, 유사제품 대비표 등

      (4) 시장 정보 및 법적요구사항

      (5) 공정 및 조립 문제점

(6) 양산 LINE 설치 문제점

5.3.2 품질보증 담당

      (1) 자작 품에 대한 문제점

      (2) 협력업체 문제점

      (3) 유사제품 CLAIM  DATA 및 FIELD 문제점

(4) 품질 문제점 개선 이력

  5.3.3 생산 담당

양산/작업성 관련 문제점 및 현황조사

5.3.4 구매 담당

기존 외주양산 품 품질/작업성 관련 문제점 및 현황조사

 5.4 설계 FMEA 실시

연구개발담당은 MDT를 소집하여 설계 FMEA를 추진한다. 설계 FMEA에는 고객의 요구사항, 사용조건, 잠재적고장 MODE가정, 품질DATA등의 정보를 포함하여야 한다.

  5.4.1 부품 번호 및 명칭

        Ass’y, Sub Ass’y, 부품의 번호 및 명칭을 기입한다.

  5.4.2 기능(Function)

부품의 중요 기능에 대하여 간단 명료하게 기술하며, 복수일 경우 각각 기입한다.

  5.4.3 잠재적 고장 Mode(Potential Failure Mode)

        부품의 예상 가능한 고장 유형을 CLAIM 및 LINE 불량, 신뢰성 등 아래 사항을 참고하여 기록한다.

        고장 Mode :

(1)  도면 사양 : 치수, 조립성, 성능 등

(2)  기계계통의 전반적인 고장 : 파손, 변형, 탈락, 균열, 박리, 열화, 변색, 부식,누설, 고착 등

(3)  전기계통의 전반적인 고장 : 단락, 단선, 소손, 개방, 용착, 과열 등

(4)  기타 고장 : 동결, 오염, 악취, 인체 손상 등

(5)  고장 Mode 분석 시 주의 사항

           A. 고장의 Mode를 구체적인 용어로 표시한다.

B. 고장이 일어난다는 전제 조건 하에 고장의 형태를 나열한다.

  5.4.4  고장의 잠재적 영향(Potential Effect(s) of Failure)

고장의 결과로 인하여 제품, 시스템, 고객, 제조공정, 법규등에 미치는 영향을 기록한다.

  5.4.5  심각도(Severity)

         고장이 발생하였을 경우 고객에게 어떤 영향이 미치는지 그 결과를 평가한다.

5.4.6 분류(Class)

         이란은 추가적인 공정관리가 요구되는 특별 제품 특성(예:critical, key, major,         

         significant등)을 분류하는데 있다.

         특별 공정관리가 요구되는 것으로 여겨지는 부품은 분류 란에 ⊙ mark를 하여야 하며 아울러

권고조치 사항 란에 언급되어져야 한다.

   5.4.7 고장의 잠재적 원인/메카니즘(Potential Cause(s) Mechanism(s) of Failure)

         고장의 잠재원인은 설계 취약성의 증거로 정의되고 그 결과는 고장 형태이다.

각 고장형태에 대해 모든 생각할 수 있는 고장원인과 고장 메커니즘을 가능한 범위까지 나열한다.

㈜ 일반적인 고장원인은 잘못된 재료사양, 부적절한 설계수명 추정, 과부하, 불충분한 윤활능력, 부적절한 보전지침, 사용환경에 대한 불충분한 고려, 잘못된 연산 등이 있다.

㈜ 일반적인 고장 메카니즘은 휘어짐, 늘어짐, 피로, 마모, 재료의 불안정 부식 등이 있다.

5.4.8 발생도(Occurrence)

     발생도 특정한 원인 메커니즘이 발생할 가능성으로 발생도 등급은 등급이상의 의미를 갖는다. 발생도 등급은 순위부여에만 관련이 있지 실제의 발생 가능성을 반영하는 것은 아니다. 

    ㈜ 개별적인 제품분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.

    ㈜ 등급결정시 유사서비스 이력/필드 사례, 구성 품이 신규 부품인지, 구성 품 적용이 변경되는지, 환경의 변화는 무엇인가를 고려하여야 한다.

(주) CNF : 누적 불량/결함 수 ( Cumulative Number of Failure)

  5.4.9  현 설계 관리(Current Design Controls)

          고려중인 고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계 적절성을 보장 할 수 있는 예방, 설계 검인정/검증 또는 그 외의 활동들을 나열하며, 현 설계관리는 동일 또는 유사한 설계에 사용되었거나 사용되고 있는 것으로서 가능한 예방관리 차원의 활동이 될 수 있도록 하여야 한다.

 (예) 주행테스트, 설계검토, 수학적 연구, LAB시험, 타당성 검토,시작품 시험, 가속(fleet)시험 등

A. 예방 : 고장원인/메커니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다.

B. 검출 : 분석적/물리적 방법으로 고장원인/메커니즘을 찾아낸다.

  5.4.10 검출도(Detection)

        고객에게 인도되기 전에 고장원인 또는 고장 MODE가 발견된 가능성을 평가한다.

5.4.11 위험 우선도(Risk Priority Number : RPN)

        RPN = 심각도 X 발생도 X 검출도

        RPN은 고장 MODE에 대한 상대적 위험우선도(Risk Priority Number)를 나타내며

        RPN이 높게 되면 그 고장 MODE의 발생확률이 높게 된다. 따라서 RPN이 100이

        상의 것이나 고장발생율, 심각도, 고장검출도의 평가등급이 9이상의 경우는 개선

        대책 수립이 필요하다.

  5.4.12 권고 조치사항(Recommended Action(s))

        정량 분석결과 위험 우선도가 상대적으로 높아 개선 활동이 필요하다고 판단되는

        항목에 대해서는 현실 가능성이 있는 대책을 수립한다.  대책에 대한 개선활동의

        첫째는 구성부품 및 Ass’y에 대한 설계 개선이고, 둘째는 공정개선, 셋째는 품질관

        리 및 검사 시험 활동을 강화시키는 것이다.

  5.4.13 책임 및 목표완료예정일(Responsible & Target Completion Data)

        실제로 Action을 취하는 팀 혹은 담당자를 책임자로 선정하여 완료예정일에 완료될

        수 있도록 최선을 다하도록 한다.

  5.4.14 조치 결과(Action Results)

        개선 활동이 완료된 시점에서 최종 RPN을 산출한다. 개선활동이 없을 경우 RPN

        란을 비워둔다. 개선활동이 2차이상 행하여 졌을 경우 첫번째 RPN이 기입되어 있

        어야 하며 후에 실시한 개선활동에 대해서는 별도의 RPN을 산출하여 기입한다.

  5.4.15 조치 후 RPN

시정조치가 확인된 후 심각도, 발생도, 검출도 등급결과를 평가하고 기록한다.

조치 후 RPN값을 계산하여 기입한다.

 5.5 제조 물책임(PL) 대응

5.5.1 리스크(RISK) 검토

      MDT는 당사제품을 최종소비자(차량운전자)가 사용하는 과정에서 발생될 수 있는 위험상

황(RISK 시나리오)을 도출하고, 리스크의 영향, 발생가능성 등을 고려하여 관리방안을 수립한다.

5.5.2 리스크 관리

      MDT는 리스크 관리방안에 따라 조치를 시행하며, 해당되는 경우 관리계획서, 작업표준서 등 문서에 반영되도록 한다.  또한 필요한 경우 보험가입 등 조치를 진행한다.

6. 관련양식

 6.1 설계 FMEA  ( C1101-01 )