PPAP 프로세스

 

1 적용범위

당사에서 생산하는 자작품에 대한 양산부품승인절차와 모든 생산품이 다음사항에 해당될 경우의 고객양산

부품승인절차에 대하여 적용한다.

1.1 신규개발 부품

고객에게 이전에는 공급하지 않았던 새로운 부품

1.2 수정품

고객으로부터 양산승인을 받은 부품에 대하여 규격(Spec) 미달이 발생하여 시정조치를 취한 후 고객으로부터

재승인을 요구받은 부품 (임시승인의 경우)

1.3 설계 변경 부품

설계변경에 의하여 도면, 사양, 재질 등이 변경되었을 경우

1.4 4M 변경

업체 변경, 재질 변경, 금형 변경, 제조공급의 변경, 생산공장 이전, 외주업체 변경 시, 제조공정의 변경 등

 

2 목적

당사에서 제품의 개발과 사양/공정 변경 시 고객의 설계사양과 요구사항을 정확히 이해하여 제품 양산 이전

에 공정이 제품요구사항을 맞출 수 있는가를 확인하여 고객의 양산 관련 요구 품질을 만족시키는데 그 목적

이 있다.

 

3 용어의 정의

3.1 양산부품 승인을 위한 부품[초도양산품]

양산품 승인 생산 이전에 금형, GAGE, 공정, 재료, 작업자, 환경, 공정조건 등이 양산 시의 모든 조건으로

갖추어진 상태에서 생산된 제품.

3.2 초도품 보증서 (ISIR통보서)

고객 요구 시 당사가 고객에 제출하는 범위에 대하여 모든 것이 만족될 때 제출하는 서류로서, 당사가 자체

승인 후 고객 측에 제출되어 승인을 받으면 납품할 자격이 주어진다.

3.3 외관부품

완성차 상태에서 눈에 보이는 부분이며, 어떤 경우에는 도면에 외관부품(색상, 조도 등)을 표시한다.

3.4 고객

당사의 제품을 구매하기로 계약을 맺은 수요자 및 잠재 수요자.

3.5 설계사양

제품을 제조하는 데 필요한 정보를 전달하기 위한 부품도면, 사양서(SPEC), 또는 CAD DATA 등.

3.6 임시승인

고객이 한정된 기간 또는 한정된 수량의 부품을 납품할 수 있도록 허가하는 승인이며, 모든 고객이 이것을

인정하지 않으므로 사전 고객의 승인이 필요하다.

3.7 공정

주어진 제품이나, 제품에 영향을 주는 사람, 장비, 공법, 재료 및 환경의 복합으로 공정은 당사의 어떤

요소라도 포함되어 진다.

 

3.8 사양 (SPEC)

제품특성의 합격, 불합격을 판단하는 기술적인 요구 조건이며, 양산부품 승인을 위해서는 설계도면 및 사양에

나오는 부품에 대한 모든 요구조건을 만족해야 한다.

실질적인 측정 및 시험결과가 필수적이나 사양은 공정특성인 관리한계와 혼돈되어서는 안 된다.

3.9 PFMEA

개선 필요항목의 우선순위를 정하기 위해, 제조공정의 잠재적인 실패조건을 찾아내고 평가하는 체계적인

기법.

3.10 회사 자체승인

회사가 도면 및 검사협정서에 명기된 모든 항목을 이행한 후, 고객 측의 요구조건 만족 시 생산된 제품에

대해 품질보증부가 품질을 보증하고 승인하는 것.

3.14 고객 최종승인

회사가 자체승인 후 제출된 초도품에 대해 본 규정에 명기된 고객 측 확인과정에서 합격되어, 고객 측의

품질부문/조직에서 최종 승인하는 것.

 

4 책임과 권한

4.1 경영대리인

(1) 개발일정계획 승인

4.2 품질보증부장

(1) 고객 양산부품 승인 주관

(2) 외주품 / 자작품 양산 승인 (단, 고객 양산 승인대상은 고객에 의해 승인 됨).

(3) 외주품에 대한 검사협정 체결

(4) 외주업체에 대한 공정심사 실시 주관

4.3 품질보증담당

(1) 검사기준서 작성 및 관리

(2) 자작품 및 외주품에 대한 초도품 승인 검사 및 시험

(3) 마스터 샘플 관리

(4) 초도품 기록관리

(5) 외주품 양산승인관리

(6) 승인된 초도품의 양산적용시점 관리

4.4 개발부장

(1) 개발일정계획 수립 및 실행관리

4.5 생산부장

(1) 자작 초도품에 대한 설비 시운전/공정능력 확보계획 수립 및 시행.

(2) 시운전 이력/공정능력 관리 및 개선조치.

 

5 업무 절차

5.1 양산부품 승인관리의 업무

(1) 양산부품 승인관리

생산담당은 사전제품품질계획에 따라 양산공정 승인 대상에 대하여 설비, 치공구, 금형 유효성 검토를

포함한 양산공정 승인을 진행한다.

(2) 양산부품 조건

(2.1) 검사기준서는 제품설계 도면에 근거를 두고 정하였으나, 기본적인 검사를 위하여 제품 설계 도면

에는 표시되지 않은 기준을 추가로 정할 수 있다.

(2.2) PPAP를 위한 제품은 하기 (2.3)의 조건을 만족하는 상태로서 양산의 의미가 있는 가동으로부터

취해져야 한다.

(2.3) 초기공정능력조사는 양산의 의미가 있는 최소 1시간에서 8시간까지 또는 1-SHIFT의 생산과

최소 300개의 연속 생산 수량을 가진 것 중에서 최소 100개의 측정값이 확보되도록 하고, 이는

25개 이상의 하위그룹에서 채취되어야 하며, 초기 데이터 요구사항은 고객의 합의 하에 수량의

조정 또는 유사한 공정으로부터 보다 장기적인 결과로 대체될 수 있다.

(2.4) 여러 캐비티(CAVITY)를 가진 금형, MOLD, TOOL 경우에는 매 캐비티 마다 제품을 측정 또는 평가

하여야 한다.

5.2 양산부품 승인 절차

(1) 품질보증부장은 개발계획에 따라 해당 양산 초도품의 적합성 및 공정의 유효성을 평가하고 고객 양산부품

승인요청 제출일정 및 다음의 절차에 따라 고객 양산부품 승인 담당부문에 양산승인을 의뢰하여야 한다.

(2) 고객 양산품 승인 요구 항목별 자료 및 부품준비

고객 양산품 승인요청 사유 발생 시 [표1]에 따라 각 해당 부서는 승인 요청 제품에 대한 다음 항목의

서류 및 제품/부품을 준비해야 한다.

(3) 검사협정

(3.1) 검사협정 체결개요

고객의 요청 시 품질보증부장은 초도품 품질 확인 전, 당사가 부품수준에 따라 검사에 대한

신뢰성 보증을 위하여 고객 측 품질관리부문과 대상부품을 선정하여 상호간 문서로서 검사에

관한 협약을 체결한다.

(3.2) 검사협정 항목

1) 양산부품 승인 요청 시 제출서류 및 SAMPLE 수량

2) 중요품질항목 및 관리항목 3) 검사, 시험항목, 확인주기(시기) 및 시험수량

4) 검사성적서 5) 한도견본/마스터 샘플의 설정여부

6) 검사협정의 시행기간 7) 기타 참고자료

8) 표준제출 범위에 따른 제출 내역(초도품 보증서 승인항목) 결정

(3.3) 검사 협정 시 제출 범위

검사협정 시 일반적으로 다음의 서류가 고객에게 제출되며, 고객의 사전 요구기준에 따라 가감

조정될 수 있다.

1) 검사기준서 및 검사협정서

2) 제조공정(흐름)도 및 관리계획서

3) FMEA

 

[표1]

NO	서 류 명	작성 부서	내 용	※ 제 출 수 준
				수준1	수준2	수준3	수준4	수준5
1	부품제출 보증서 (ISIR 통보서)	QA	부품제출 보증서 또는 고객 ISIR통보서 양식으로 해당 내용 기술	S	S	S	S	R	S
2	판매 제품의 설계기록 -독점 구성품/상세품 -기타 구성품/상세품	개발	CAD/CAE DATA, 부품도면, 기술사양 등으로 설계책임이 있는 경우 해당됨	R R R	S R S	S R S	* * *	R R R	R R R
3	엔지니어링 변경문서 (있는 경우)	개발	고객의 부품도면/사양에서 요구되는 경우 엔지니어링 변경승인 문서	R	S	S	*	R	S
4	고객-엔지니어링 승인 (요구시)	개발	고객의 부품도면/사양에서 요구되는 경우 엔지니어링 승인 문서	R	R	S	*	R	S
5	설계FMEA	개발	FMEA 참고 매뉴얼에 따라 설계책임이 있는 경우 해당됨	R	R	S	*	R	R
6	공정흐름도(제조공정도)	생산	제조공정의 순서/공정 명/공정 위치 등	R	R	S	*	R	S
7	공정FMEA	생산	공정FMEA 관리 지침서 참조	R	R	S	*	R	S
8	치수검사성적서	QA	검사기준서에 의한 치수측정 결과	R	S	S	*	R	S
9	재료, 성능시험 성적서(재질, 성능, 내구성)	QA	설계기록(도면)에 명시된 재료, 성능 및 내구성에 관한 시험결과	R	S	S	*	R	S
10	초기공정능력 조사서	QA	보안, 중요 및 특성결정 공정에 대하여 관리도 등을 이용한 공정능력 평가 결과	R	R	S	*	R	R
11	측정시스템분석 조사서 (GAGE R&R 평가서)	QA	측정오차가 공정능력조사에 어떻게 영향을 미치는가를 이해하기 위해 측정시스템 분석을 수행한다.	R	R	S	*	R	R
12	자격 부여된 시험실 문서	QA	시험실 현황, 운영조건 및 시험기준 문서	R	S	S	*	R	R
13	관리계획서	QA	관리계획서(QC공정도)의 신규작성 또는수정	R	R	S	*	R	S
14	외관승인 보고서 (적용 가능시)	QA	외관 승인대상 부품인 경우 외관 검사기준 및 검사결과 보고서	S	S	S	*	R	R
15	대량자재 요구사항 체크리스트	QA	대량자재를 사용하는 경우 PPAP 참고 매뉴얼 부록F 의 만족상태	R	R	R	*	R	R
16	샘플(SAMPLE)제품	생산	고객승인을 위하여 고객이 제출을 요구하는 샘플(SAMPLE)제품	R	S	S	*	R	S
17	마스터 샘플	QA	양산부품승인기록과 동일한 샘플을 해당 부품번호로 생산완료 시까지 보존하고, 고객 요구 시 제시	R	R	R	*	R	R
18	검사 보조구 (측정보조구 LIST)	QA	검사 및 시험에 사용되는 측정보조구 ( FIXTURE, MODEL, TEMPLATE 등 )	R	R	R	*	R	R
19	고객-지정 요구사항 준수 기록	QA	고객의 PPAP 승인을 위해 고객으로부터 사전 특별요구사항이 있는 경우 그에 대한 준수/실행 기록	R	R	S	*	R	R
“S” : 지정된 고객 부품승인 부문에 제출하여야 하고, 제조공장을 포함한 적절한 장소에 기록 또는 문서의 사본을 보유하여야 한다. “R” : 제조공장을 포함한 적절한 장소에 보유하여야 하고, 요청시 즉시 고객대리인에게 제시할 수 있어야 한다. “*” : 적절한 장소에 보유하여야 하고, 요청 시 고객에게 제출하여야 한다.

 

(4) 고객승인 요청 및 자료제출

(4.1) 품질보증부장은 [표1]에 따라 준비된 고객 요구자료를 제출하여 고객승인을 득하여야 하며, 고객

으로부터 [표1]의 제출 수준에 의해 요구한 경우는 해당 수준에 따라 제출 및 보유하여야 한다.

단, 책임있는 고객 부품승인 부문에 의해 별도로 요구되지 않는 한, 자동적으로 제출수준3.에

따라 제출 및 보유하며, 양산 초도품의 특성에 따라 [표1]의 자료 중 고객의 요구 또는 고객과의

협의에 의해 선별 제출할 수 있다.

(4.2) 대량 자재의 경우, 책임있는 고객 부품승인 부문에 의해 별도로 요구되지 않는 한, 모든 대량 자재

PPAP 제출은 자동적으로 제출수준1.에 따라 제출하여야 한다.

(4.3) 고객 공정심사

고객의 요청 시 품질보증부장은 고객 양산부품 승인을 위해 제출한 자료를 토대로 현장 확인을

위한 당사에서의 고객 공정심사가 고객의 요구일정에 원활히 이루어 질 수 있도록 사전 필요한

준비를 하여야 한다.

(4.4) 초도품에 대한 고객승인이 요구될 경우 고객승인을 득하지 않고는 영업부장은 제품을 고객에게

인도할 수 없다.

 

5.3 고객 통지 및 제출 요구사항

(1) 고객 통지의 대상

품질보증부장은 책임 있는 고객 제품승인 부문으로 다음에 기술한 공정 변경사항을 통지하여야 하며,

후속적으로 고객으로부터 PPAP 승인을 요구할 경우 고객승인에 필요한 자료를 제출하여야 한다.

(1.1) 전번 승인된 부품 또는 제품에 사용되지 않던 다른 제작방식 또는 자재의 사용

(1.2) 추가 또는 대체 공구를 포함하여 신규 또는 수정된 공구(소모성 공구 제외), 금형, 주형, 형틀 등

으로 생산

(1.3) 기존 공구 또는 장비의 분해정비 또는 재배치 후의 생산

(1.4) 공장의 다른 위치로 이동된 공구와 장비로부터 또는 확장된 공장에서의 생산

(1.5) 고객의 장착성, 형상, 기능, 내구성 또는 성능 요구사항에 영향을 미치는 부품, 일치하지 않는 자재

또는 서비스(열처리나 도금)관련 외주업체의 변경

(1.6) 공구가 12개월 이상 양산을 위해 사용되지 않은 후 생산 재개된 부품(소량의 부품은 제외)

(1.7) 판매제품의 장착성, 형상, 기능, 내구성 또는 성능 요구사항에 영향을 주는 내부 또는 외주업체에서

생산된 양산 제품의 구성품과 관계가 있는 제품과 공정의 변화.

: 품질보증부장은 고객에게 제출 전에 외주업체의 요구에도 동의해야 한다.

(1.8) 대량자재의 경우 (단. 당사의 생산제품은 이에 해당하지 않음)

1) 신규 또는 기존 외주업체로부터 특별특성을 가지는 원자재의 신규 조달.

2) 외관 사양서에 없는 제품외관 특성의 변경.

3) 동일 공정 내에서의 변경된 변수 (포장을 포함해서 승인된 제품의 PFMEA 변수 밖에 있는)

4) 승인된 제품의 DFMEA(제품조합, 혼합성분수준) 범위 외의 변화.

: 설계책임이 있는 경우에 한함.

(1.9) 시험/검사 방법의 변화 - 새로운 기법(승인기준에 영향을 미치지 않을 때)

 

(2) 고객에게 제출

품질보증부장은 책임 있는 고객의 제품승인부문에서 다음 사항을 면제해 준 경우를 제외하고,

첫 번째 제품 출하 전에 고객에게 PPAP 승인을 제출하여야 한다.

또한 품질보증부장은 고객의 정식 제출에 대한 요구 여부에 관계없이, 필요한 경우, 양산공정을 반영

하는 PPAP 파일 내의 모든 해당 품목을 검토하고 갱신하여야 하며, PPAP 파일에는 면제를 승인해주는

책임 있는 고객 제품승인 부문의 담당자 이름 및 일자를 포함하여야 한다.

(2.1) 신규 부품 또는 제품(즉, 특정 고객에게 종전에 공급되지 않던 특정 부품, 자재 또는 색상)

(2.2) 종전에 제출된 부품에 대한 불일치의 시정.

(2.3) 양산 제품/부품 번호에 대한 설계기록, 시방 또는 자재에 대한 엔지니어링 변경.

(2.4) 대량자재의 경우에 한해(단. 당사의 생산제품은 이에 해당하지 않음) : 이전 제품에 사용되어진

적이 없는, 당사로서는 새로운 공정기술.

(3) 고객통지가 필요하지 않은 경우

다음에 해당하는 경우에는 고객통지 또는 제출이 요구되지 않으며, 품질보증부장은 변경 및 개선사항

을 추적하고 영향을 받는 PPAP 문서의 개정이 이루어지도록 조치하여야 한다.

단, 제품의 장착성, 형상, 기능, 내구성 또는 성능에 대한 고객의 제품 요구사항에 영향을 주는 경우

에는 고객통지 또는 제출이 요구된다.

(3.1) 고객에게 제공될 제품의 설계 기록에 영향을 주지 않는 내부 또는 외주업체에서 생산된 구성품

수준의 도면 변경 (당사에 설계 책임이 있는 경우에 해당 됨)

1) 변경은 고객의 장착성, 형상, 기능, 내구성 또는 성능에 영향을 주지 않아야 한다.

(3.2) 동일 공장 내에서의 공구 이동(동일 장비에서 사용되고, 공정 흐름에 영향을 주지 않고, 공구의

분해 없는) 또는 동일 공장 내에서의 장치 이동 (동일 장비, 공정 흐름에 영향을 주지 않는 경우)

1) 린(Lean) 생산을 위해 몇몇 장비는 이동성 있게 설계되어 있다. (즉, 신속하게 분리할 수 있는

이동이 용이한 것). 한 부서 내의 부분적 배치나 위치는 공정 흐름에 영향을 주지 않고 변경될

수 있다. 공정 흐름이나 관리계획에 영향을 주지 않아야 한다.

(3.3) 장비 내에서의 변경(동일한 기본 기술 또는 방법을 사용한 동일 공정 흐름에서)

1) 새로운 장비, 추가 장비 또는 장비 크기의 대체 및 변경을 예로 들 수 있다.

(3.4) 동일한 계측기 대체 - 계측기는 계측기 유지 또는 교정을 위해 대체된다.

(3.5) 공정 흐름에 변화를 주지 않는 작업자 작업내용의 재조정 - 린(Lean) 생산으로서 병목 문제를

제거하기 위한 재조정 작업을 허용한다.

(3.6) PFMEA의 RPN 감소를 가져오는 변경(공정 흐름에 변화 없이) - 추가된 관리, 샘플 크기와 빈도

의 증가, 그리고 실수방지 설비를 예로 들 수 있다.

(3.7) 대량자재의 경우에 한해 (단, 당사의 생산제품은 이에 해당하지 않음)

1) 승인된 제품의 DFMEA (배합비 범위, 포장 설계) 내에서의 변경

2) PFMEA(공정 변수) 내에서의 변경

3) 특별특성에 큰 영향을 주지 않는 변경(승인된 시방 내에서의 목표 이동을 포함하여)

4) 승인된 상품 성분의 변경 및/또는 승인된 외주업체의 변경

5) 특별특성이 없는 원자재를 생산하는 외주업체의 생산위치 변경

6) 특별특성이 없는 원자재의 새로운 조달

7) 고객/판매 합격 허용한계의 강화

이러한 변화들은 과거의 정의 및/또는 승인된 제품/공정 변수 내에 있어야 한다.

 

5.4 고객승인의 공정 요구사항(크라이슬러/포드/GM을 포함한 잠재고객에 대한 각 고객별 특정 요구사항[지정

지침]은 추후 거래 필요시 각 고객별 요구에 따른다.)

(1) 보조 자료

보조 자료(제품도면과 연관된 LAY-OUT, 치수, 투영도, 단면도 등)에는 부품번호, 변경범위, 도면 작성

일자, 공급자 명 등을 표기하여야 한다.

(2) 부품 특별검사 또는 시험 기구

(2.1) 품질보증부장은 관리계획서 작성 시 치수측정에 사용될 적합한 측정기를 명기하며, 설계/사양 변경

시 측정기 변경이 필요한 가를 검토하고 검토결과를 입증할 자료를 가지고 있어야 하며, 고객의 요청

시 품질보증부장은 이를 제출할 수 있도록 하여야 한다.

(2.2) 품질보증부는 사용되는 측정기를 [MSA 프로세스]에 따라 에 따라 측정시스템 분석을 수행하여야

한다.

(3) 고객 지정 특별특성 및 기호

(3.1) 고객은 안전, 법규 준수, 기능, 장착성 또는 외관에 영향을 미치는 것 등 중요한 특성을 식별

하기 위해 독특한 기호를 사용할 수 있으며, 특별특성의 표기 방법은 다음과 같다.

1) 안전 및/또는 정부규정 특성

고 객	용 어	기 호
크라이슬러	안전품목	방패모양 ( ) / <S>*
포드	치명적 특성	역 삼각형( ▽ )
GM	안전/준수 핵심제품 특성	역 삼각형( ? ) / <S/C>*

2) 중요한 성능, 조립 혹은 외관 특성

고 객	용 어	기 호
크라이슬러	치명적 특성 치명적인 검증	다이아몬드 ( ◇ ) , <D>* 오각형 ( ⌂ ) , <P>*
포드	중요한 특성	없음-관리계획서에서 파악됨
GM	장착/기능 핵심 제품 특성	다이아몬드( ◇ ) <E/F>*

 

(3.2) 고객 지정기호가 없는 경우에는 다음에 따른다.

안전/성능 관련 특성 용어	기 호
제품안전 또는 법규제 요구사항
제품의 장착/기능에 영향

(3.3) 특별특성 식별에 대하여 고객의 특정표기 요구사항이 있을 경우는 고객의 요구사항에 따라 표기

하여야 한다.

(4) 초기공정능력 평가

(4.1) 품질보증부는 계량치 데이터를 사용해서 평가될 수 있는 안전, 핵심, 치명적, 중요한 등과 같이

고객 또는 당사에서 지정하는 모든 특성에 대하여 제출(양산승인 요청) 이전에 초기 공정능력조사

를 수행해야 한다. 이것의 목적은 양산 공정이 고객의 요구사항을 충족시키는 제품을 생산 할

수 있는가를 결정하기 위한 것이다.

(4.2) 초기공정능력조사 실시 항목

1) X-bar & R 관리도 ( n = 100 이상 또는 고객 요구에 따름 )

2) Ppk 산출

3) 불안정 공정에 대한 시정조치 계획서

(4.3) 초기 조사를 위한 합격 기준(공정능력 판정 기준)은 아래에 따른다.

초기 조사를 위한 합격 기준(공정능력 판정 기준)

결과치	판정	해석 ( 조치사항 )
Ppk > 1.67	안 정	공정이 현재 고객요구사항을 충족시킨다. 승인 후에 양산을 시작하고 관리계획서(QC공정도)를 따를 것.
1.33≤Ppk≤1.67	안정	공정이 현재 수용 가능하다. 그러나 약간의 개선이 필요하다. 고객에게 연락을 취하고 조사의 결과를 검토할 것. 양산 시작 전에 개선되지 않는다면 관리계획서의 변경이 필요함. - 안정 양산 시 Cpk ≥ 1.33확보할 때까지 X-bar & R 관리도를 작성 하여 공정을 관리함
Ppk < 1.33	불안정	공정이 현재 합격기준을 충족시키지 못한다. 연구결과의 검토를 위하여 해당 고객의 대리인을 접촉할 것. 1. 공정개선을 시정조치(이상원인의 파악.평가 및 제거) 계획서 작성/실행 -SPC의 증가사용 포함 2. 양산시 Cpk≥ 1.33확보될 때까지 생산품에 대하여 100% 전수검사 3. 잠정조치에 따른 관리계획서(QC공정도) 개정 및 고객에 의한 검토 /승인
+ Ppk, Cpk의 산출은 [공정관리 프로세스]에 따르며, Cpk는 안정된 공정에 대해서만 사용될 수 있다.

 

(5) 외관검사

고객이 외관부품으로 지정하여 외관검사 성적서 제출을 요구하는 경우 고객이 정하는 기준에 따라 외관

검사를 실시하고, 외관승인 보고서를 작성하여 제출한다.

(6) 치수 평가

(6.1) 모든 부품 및 제품에 대하여 설계사양에서 요구하는 치수에 대한 치수검사를 실시하여야 한다.

(6.2) 외부기관에 의뢰하여 검사하였을 경우, 그 검사기관의 공문서식 또는 보고서 양식을 사용하며,

그 기관의 이름과 대표자(또는 권한 대행자)의 직인 또는 서명이 있어야 한다.

(6.3) 치수, 특성, 사양 등 설계도면에 의해 작성된 검사기준서에 포함되어 있는 모든 항목을 실측치와

함께 빠짐없이 기록하여야 하며, 추정치와 포괄적인 합격기록은 허용되지 않으며, 측정일자는 반드시

기록해야 한다.

(6.4) 개정 승인된 내용이 설계도면상에 반영되지 않았으나 실 제품에 사전 반영된 변경사양은 그 변경

내용 및 수준을 검사기준에 표기하여 파악될 수 있도록 하여야 한다.

(6.5) 설계내용이 수치자료(산술 DATA)인 경우 도식화된 사본을 첨부하여 실제 측정이 실시된 부분을

알 수 있도록 하여야 한다.

(6.6) 초도품 보증서 작성 시 제품중량 [단위 : g 또는 소수점 세자리 (0.000)의 Kg]을 측정하여

기록한다. 제품중량은 포장재, 조립보호 물, 납품BOX 등은 포함되지 않으며, 무작위 추출된 10개

의 샘플(SAMPLE)을 측정하여 평균무게를 계산하여 기입한다.

(6.7) 품질보증담당은 측정된 부품 중 하나는 마스터 샘플(SAMPLE)로 지정하여 설정된 보유기간 동안

보유관리 되어야 한다.

(6.8) 치수 평가관련 모든 적용사항을 충족시키는 것은 당사의 책임이다. 사양을 벗어난 경우 당사는

부품 또는 문서를 제출할 수 없다. 모든 설계기록 조건이 충족되도록 필요한 개선 및 시정조치를

하여야 하며, 당사가 이러한 요구사항을 충족시키지 못할 경우, 당사의 품질보증부장은 고객에게

통보하고 고객과의 협의결과 또는 고객의 지시에 따른다.

(7) 재료 및 성능 시험

(7.1) 화학적, 물리적, 금속적인 요구사항이 규정된 제품 및 부품에 대하여는 자재사양과 관리계획서에

따라 재료시험을 실시하여야 하며, 성능시험이 사양으로 명기된 경우 모든 제품 및 부품에 대하여

성능시험이 실시되어야 하고, 성능시험 규격과 시험계획에 따라 재질시험을 실시하여야 한다.

(7.2) 사내에서 규정된 요구 재료시험 및 성능시험을 수행할 수 없을 경우 공인된 외부기관 또는

특별한 조정에 따라 고객의 시험실에서 시험되어야 하며, 제3자(공인된 외부기관)가 시험한

경우의 시험결과는 그 시험기관의 공문서식 또는 보고서 양식을 사용하며, 그 기관의 이름과

대표자(또는 권한 대행자)의 직인 또는 서명이 있어야 한다. 또한 시험을 행한 시험실의

이름이 명기되어 있어야 한다.