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1.          목적

본 절차는 ㈜강하넷 (이하 ‘당사’라 한다)의 기구조립 공정과 출고된 제품의 SET-UP까지의 업무절차를 규정함으로써 제품의 신뢰도를 높이고 고객을 만족시키는데 그 목적이 있다. 

2.          적용범위

당사의 기구조립 공정과 시운전, 최종검사, BUY-OFF 및 출고 후 SET-UP까지의 일련의 업무에 대하여 적용한다.

3.          용어의 정의

3.1             기구조립

설계도면대로 각 공정별로 기계적, 물리적인 만족을 위하여 수직과 수평을 유지시키는것

3.2             공정도

제품의 품질 및 작업관리를 용이하게 하기위해 공정명, 공정흐름을 체계적으로 정리한 것

3.3             시운전

기구조립과 전기조립 공정이 끝난 상태에서 시운전 CHECK SHEET를 기준으로 TEST하는것

             3.4                      SET-UP

출고된 제품을 고객이 지정한 장소에서 고객의 요구사항과 일치되도록 작업하는 것

4.          책임과 권한

4.1             담당임원

공정도 및 출장명령서 승인, 구매신청 승인

4.2             기술부서장

4.2.1       시운전 CHECK SHEET 승인 및 기구조립 공정의 전반적인 관리

4.2.2       공정도 작성

4.2.3       구매신청 확인 및 출장보고서 승인

4.2.4       공정 이상 시 조치

4.2.5       출장명령서 작성 및 확인

4.3             공정책임자

4.3.1       기구조립 공정확인 및 감독

4.3.2       기구조립 담당자에게 필요한 교육실시

4.3.3       시운전 CHECK SHEET 작성 및 시운전 실시

4.4             품질관리부서장

최종검사 후 출하검사를 실시하고 출고승인을 한다.

4.5             영업부서장

SET UP 일정 확인

5.          업무 절차

5.1             생산계획 접수

공정책임자는 생산관리 업무절차에 따라 생산계획서와 고객사양서를 기술부서장으로부터 접수 받는다.

5.2             공정계획 수립 및 실시

5.2.1       공정책임자는 기술부서장의 생산지시를 받아 고객사양서와 생산계획서에 따라 공정계획표를 작성하고 기술부서장의 승인을 받는다.

5.2.2       공정책임자는 기술부서장으로부터 받은 기구조립도를 검토하고 담당자 교육을 실시한다.

5.2.3       기구조립 담당자는 기구조립 공정에서 3개월이상 근무한 자 중에서 공정책임자가 선정하고 부서장이 승인한다.

5.3             부품준비

공정책임자 또는 담당자는 검사업무 절차에 따라 검사가 완료된 가공품과 구매부품을 자재관리부에서 PART LIST와 확인 후 수령한다. 

5.4             조립

5.4.1       담당자는 조립공정도와 기구조립도에 따라 조립을 실시한다. 

5.4.2       담당자는 작업한 결과를 일일단위로 작업진행표에 작성하고 공정책임자의 확인을 받는다. 

5.5             공정 이상시의 처리

5.5.1       조립공정 중 부적합품이 발생하면 부적합품관리 절차에 따른다.

5.5.2       조립공정 중 설계불량 등으로 설계변경 사유가 발생하면 담당자는 부적합품 발생보고서를 작성한 후 구두로, 또는 필요한 경우 설계변경요청서(ECN)를 작성하여 공정책임자에게 보고하고 변경된 도면 출도전에 선작업 할 수 있으나 해당 설계 담당자는 변경도면을 출도하여 선작업된 도면에 첨부되도록 하여야 한다.

5.5.3       공정책임자는 조립을 정상적으로 수행할 수 없는 사유 등으로 생산계획에 차질이 생길 우려가 있을 경우 기술부서장에게 보고한다.

5.6             시운전

5.6.1       기구조립과 전기조립 공정이 완료되면 담당자는 시운전 CHECK SHEET에 따라 시운전을 실시하고 결과를 시운전 CHECK SHEET에 기록한다. 

5.6.2       시운전 CHECK SHEET는 고객사양서 및 회의록 등을 참고하여 공정책임자가 CHECK ITEM을 작성하고 부서장의 승인을 받는다.

5.7             최종검사

5.7.1       기술부서로부터 최종검사를 의뢰받은 품질관리부서는 검사업무 절차서 5.3 항에 따라 검사를 실시한다.

5.7.2       최종검사에는 기구, 전기조립 담당자와 설계자가 참여하여야 한다.

5.7.3       기술부서장은 최종검사 결과 부적합사항이 발생하면 부적합품관리 절차 5.5.4항에 따라 처리한다. 

5.8             출고전 고객의 방문검사 (BUY-OFF)

5.8.1       최종검사 결과 합격판정이 나면 기술부서장은 영업부로 BUY-OFF요청을 한다.

5.8.2       BUY-OFF 실시 후, 기술부서장은 BUY-OFF 결과보고서 또는 BUY-OFF 회의록의 조치요구사항을 조치하고 품질관리부서로 출하검사를 요청한다.

5.9             출고 (납품)

최종검사 또는 출하검사 후 품질관리부서장의 승인을 득한 제품을 출고업무 지침서에 따라 출고한다.

기술부서장은 출고 완료된 제품을 장비이력카드에 기록하여 사후관리 한다.

5.10         SET-UP

5.10.1   영업부서로부터 SET-UP 일정을 통보 받은 기술부서장은 출장명령서를 작성하여 담당임원의 승인을 득한 후 SET UP 책임자를 정한 후 SET-UP 출장을 지시한다.

5.10.2   SET-UP 출장자는 SET-UP 실시결과를 출장보고서에 작성하여 기술부서장 확인 후 담당임원의 승인을 득한다.

5.10.3   기술부서장은 5.10.2 항의 출장보고서의 미결사항에 대해 조치한다.

5.10.4   작업자 교육과 관련된 사항은 생산관리 절차서에 따른다.

외주업체 관리 보고서

1. 목적

본 규정은 강하넷(이하 “당사”라 한다)에서 제품을 생산하는 과정에서 고객이 요구하는 품질을 균일하고 안정되게 생산하기 위하여 개개의 공정마다 제반관리를 명확히 하고 생산요소를 최적으 로 조합, 배분,계획,통제하는 절차를 수립하여 생산되는 제품의 품질을 보증하는데 그 목적이 있다.

2. 적용범위

본 규정은 당사의 모든 생산공정의 관리와 생산계획, 지시, 통제 등의 관리활동에 대하여 적용한다.

3. 용어의 정의

3.1 생산요소 : 생산활동을 수행하기 위한 사람, 기계, 자재, 방법등을 생산요소라 한다.

3.2 생산계획 : 제품의 가치를 부가시키기 위한 생산요소를 합리적이고 효율적으로 조합, 배분하여 최적의 생산활동을 수행하도록 공정별, 시간별, 수량적으로 할당하여 대응하도록 과정 을 계획한 것.

3.3 반제품 : 공정중에 있는 재공품으로 공정 시작단계에서 완성전까지의 전 공정에 있는 제품

4. 생산 절차

4.1 생산의뢰

영업부서장은 작업지시서를 작성하여 생산부서에 송부한다.

4.2 생산계획수립

4.2.1 생산부서장은 다음사항을 기준으로 제조공정을 파악하여야 한다.

① 제조설비 ② 해당공정 필요 인원 ③ 원부자재 수급

④ 공정단계별 작업시간 ⑤ 필요공정의 관리항목 및 방법

4.2.2 생산부서장은 작업지시서를 근거로 생산계획서를 수립, 사장의 승인을 득한다.

4.3 구매의뢰 및 입고

구매담당은 구매의뢰서를 작성, 구매하며 생산개시전까지 입고되도록 한다.

4.4 생산일정 및 진도관리

4.4.1 생산부서장은 생산계획서에 의거 작업을 지시하고 진도관리한다.

4.4.2 생산부서는 계획을 근거로 생산개시전까지 숙지(도면,시방) 및 작업준비를 한다.

4.5 공정순서의 결정

공정순서는 제조공정도의 공정순서 및 조건을 결정한다.

(관련양식4) (DQP-05-01 REV:0)

4.6 관리항목 및 관리방법

4.6.1 공정상 품질요구사항을 만족하기 위하여 품질경영부서장 및 생산부서장이 협의하여 관리항목 및 관리방법을 결정하고 제조(QC)공정도에 기록한다.

4.6.2 관리항목 및 제조공정상 검사항목은 생산공정 작업자가 체크관리하여 중간검사성적서에 기록 관리한다.

4.7 검사의뢰

생산부서장은 생산이 완료되면 구두상으로 품질경영팀에 검사 의뢰하며 검사가 완료 되어 합격으로 판정되면 취급,보존,포장,보관 및 인도 절차서에 따라 관리하며 불합격

이면 부적합품관리절차서에 따른다.

4.8 이상발생시 처리사항

4.8.1 작업중 사고가 발생하였을때는 작업자는 지체없이 생산부서장에게 보고한다.

4.8.2 품질에 미치지 않는 경미한 사고는 작업자가 처리하고 사후에 생산부서장에게 보고한다.

4.8.3 품질에 큰 영향을 주는 사고가 발생하면 공정의 작업을 중지하고 생산부서장은 관련부서와 협의후 적절한 조치를 취한다.

4.8.4 이상발생 및 처리는 부적합품 관리절차서 및 시정 및 예방조치 절차서에 따른다.

5 작업원의 교육

5.1 작업원의 정신상태에서 오는 작업원의 실수가 품질저하 및 생산자체에도 근본원 인이 된다는 점을 인식, 이점을 특히 유의하여 철저한 교육을 시행하여야 한다.

5.2 생산부서장은 각 작업원에게 해당 작업지침서를 교육하고 이를 숙지시켜 실행하 도록 하고 그 결과를 확인하여야 한다.

6 공정관리방법의 변경 또는 폐지

공정개선, 설비변동, 기술향상등에 따라 공정이 변경 또는 폐지사유가 발생하면 그 사유를 기록으로 남기고 안정상태로 될 때까지 관련부서장은 관리하여야 한다.

7 특별공정

7.1 전체공정중 PBA공정이 가장 변수가 많은 관계로 이공정의 품질수준을 유지하기 위 하여 특별공정으로 설정,관리한다.

7.2 특별공정에서는 공정변수 및 제품특성치가 규정된 범위내에서 유지되는지를 관리기 록하며 이상발생시 즉시 조치한다.

7.3 특별공정의 관리기준 및 특성치는 PBA작업표준(DWS-PBA)에 따라 관리한다.

7.4 특별공정 작업자의 자격기준은 당사 PBA공정 1년이상의 경력자로서 생산부서장으로 부터 OJT교육을 받은자로 한다.

8 본 규정과 관련된 품질기록은 품질기록관리 절차서(DQP16-01)에 따라 유지, 관리되 며 그 기록은 다음과 같다.

9 관련 절차서

9.1 품질기록관리 절차서 (DQP-16-01)

9.2 부적합품 관리 절차서 (DQP-13-01)

9.3 교육/훈련절차서 (DQP-18-01)

1.    목적.

본 절차서는 당사의 제품 생산활동을 위하여 제반 업무 절차 및 방법에 대하여 규정함으로써 납기의 준수, 제품 품질의 안정화, 생산성 향상을 하는데 그 목적이 있다.

2.    적용범위.

본 절차서는 당사의 제품 생산계획 수립에서부터 제품을 생산하고 출하하기 전까지 제조 업무 활동의 제반 사항에 대하여 적용한다.

3.    용어의 정의.

3.1    생산 계획.

고객 주문을 기초하여 생산할 제품의 수량과 품종, 생산 공정의 구성등에 관하여 가장 경제적이며 합리적인 방법으로 수립한 계획이다.

3.2    생산 업무.

제품생산에 따른 모든 작업과 이를 수행하기 위한 인원, 설비, 물자 등에 관련된 관리활동 일체를 말한다.

3.3    고객 주문서.

고객으로부터 접수된 제품에 대한 주문 사양을 기록한 문서를 말한다.

3.4    생산지시서.

고객으로부터 접수된 제품을 생산하기 위하여 업무부서에서 생산부서로 생산 및 원∙부재료 출고를 의뢰하는 것을 말한다.

3.5    작업지시서, 절단지시서.

생산활동을 하기 위하여 부여한 작업, 절단지시서를 말한다.

4.    책임과 권한.

4.1    업무부서장.

4.1.1   제품 수주 및 계약관리.

4.1.2   주문 거래처별 생산지시서 배포, 물량에 따라서 작업, 절단지시서 등의 작성 배포.

4.1.3   제품 보관 및 제품 출고 의뢰.

4.2    생산부서장.

4.2.1   생산 이행의 가부 결정 및 생산진도 확인.

4.2.2   생산성 향상 활동 추진.

4.2.3   공정별 적정 인원 배치 및 작업지시.

4.2.4   작업준비 사항 점검 및 조치.

4.2.5   품질문제에 대한 대책 강구 및 개선 활동.

4.2.6   작업표준 준수 감독 및 이상 발생시 관련 조치 및 보고.

4.3    품질보증부서장.

4.3.1   품질 이상 발생시의 조치.

4.3.2   수입, 중간, 제품 검사 업무.

4.3.3   품질에 통계적 기법 적용.

5.    업무절차.

5.1    생산 업무 흐름도.

생산 활동을 진행하기 위한 기본적인 일의 구조를 명확하게 하고 관리 방법을 결정하는 것으로 제조 업무 흐름은 “생산 관리 업무 흐름도”(첨부1)에 따른다.

5.2    생산의 진행.

생산의 진행은 확정된 생산지시서에 의거하여 생산지시 및 제품 출고까지 구분 관리 진행한다.

5.2.1   생산 지시.

생산부서장은 업무부에서 접수된 생산지지서를 기준으로 하여 공정별로 생산활동을 진행한다.

5.2.2   자재 출고.

업무부서장은 생산지시서에 의하여 최소의 로스율을 감안하여 공정별 자재를 불출하고 자재 불출 후 발생된 자재를 관리한다. 단, 다량의 주문인 경우에는 작업지시서(QP-0901-01), 절단지시서(QP-0901-02)에 의하여 공정별 자재를 최소의 로스율을 감안하여 자재를 출고한다.

5.2.3   생산.

제조공정도에 의하여 생산이 진행된다.

5.2.4   자주 검사.

생산중인 공정에 대하여 생산부서에서는 자주검사를 하고, 공정관리일보에 검사 결과를 기록하여 생산부서장의 승인을 받는다.

5.2.5   검사 절차.

"시험 및 검사업무절차서"(QP-1001)에 따른다.

5.2.6   제품 입고.

생산 완료된 제품에 대하여 생산부서는 제품 창고에 입고 되도록 유도하여야 하며, 업무부서는 제품 출고 검사가 완료된 LOT에 대해 생산부서에서 발행한 "생산지시서”(QP-0301-02)를 접수하여 제품의 수량을 확인한 후 제품 창고에 입고시켜야 하며, 입고 완료된 제품에 대한 마감을 전산 입력되며 필요에 따라 “생산일보”(QP-0901-03)를 출력할 수 있다.

5.2.7   제품 출고.

업무부서는 “거래명세서”에 의하여 제품 출고 의뢰를 생산부서로 한다. 생산부서는 제품의 출고를 준비하고, 출고한다.

5.2.8   설비운용.

"제조설비 및 치·공구관리 지침서"(QP-09A2)에 따른다.

5.2.9       공정관리.

"공정관리지침서"(QP-09A1)에 따른다.

5.2.10   식별 및 LOT번호 관리.

"식별 및 LOT번호관리절차서"(QP-0801)에 따른다.

5.2.11   부적합품 처리.

"부적합품관리 절차서"(QP-1301)에 따른다.

5.2.12   인력관리.

주문계획 기준으로 인원계획을 수립하여 적정하게 배치한다.