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 (강하넷)

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- 제∙개정∙폐지 이력

1. 적용범위

이 절차서는 (주)강하넷(이하 "당사"라 한다)의 제품에 대한 위해요소중점관리기준(이하, HACCP라 한다.)적용과 관련하여 HACCP팀 구성 및 역할, 제품과 그에 따른 공정, 각종 위해 분석, CCP설정 및 점검,개선조치, 기록관리, 교육훈련, HACCP Plan 등의 모든 HACCP제도의 관리활동에 관한 사항들에 대하여 적용한다.

2. 목 적

이 절차서는 당 사에서 생산되는 제품에 대하여 HACCP제도에 따른 제반관리체계에 대한 구체적인 관리기준을 정함으로써 위해, 품질저하 및 오염가능성을 사전에 예방하여 안전하고 위생적인식품을 생산·공급 하는데 목적이 있다.

3. 용어의 정의

3.1 위해요소중점관리기준 : Hazard Analysis Critical Control Point의 약어(이하HACCP라 한다)로서 식품의 원료제조·가공 및 유통의 전 과정에서 위해물질이 해당 식품에 혼입되거나 오염되는 것을 사전에 방지하기 위하여 각 과정을 중점적으로 관리하는 기준을 말한다.

3.2 위해요소(Hazard) : 식품위생법 제4조의 규정에서 정하고 있는 인체의 건강을 해할 우려가 있 는 생물학적,화학적 또는 물리적 인자를 뜻한다.

3.3 위해분석(Hazard Analysis) : 제품의 생산 및 판매에 소요되는 원재료수송, 제조/가공,보관,유통, 소비할 때까지의 각 단계에서 발생할 우려가 있는 위해 요소의 원인을 확정하고, 해당위해요소별로 중요도와 위험도를 평가하는 것을 말한다.

3.4 중요관리점(CCP) : HACCP를 적용하여 식품의 위해를 방지·제거하거나 안전성을 확보할 수 있는 단계·공정을 말한다.

3.5 허용한계기준(Critical Limits) : 중요관리점의 한계기준을 말한다.위해요소의 관리가 한계치규정대로 충분히 이루어지고 있는지 여부를 판단하는 기준을 말한다. 개별 CCP에서 식별된 위해요소가 효과적으로 제어될 수 있음을 보장하기 위하여 적용하는 예방수단이나 관리방법이 반드시 충족시켜야 하는 기준을 말하며 "운영상 한계기준"(Operating Limits)과 구별된다. 운영한계치는 제조공정에서 판매 가능한 제품을 생산하도록 기대하는 한계기준를 말한다.

3.6 감시(모니터링) : 중요관리점에서 위해요소의 적절한 관리여부를 점검하기 위하여 실시하는 일련의 관찰이나 측정수단을 말한다.

3.7 개선조치 : 모니터링의 결과가 중요관리점의한계기준으로 관리되지 못할 경우에 취하는 조치를 말한다.

3.8 검증(Verification) : 해당업소에서 수립된 HACCP 의 계획이 적절한지 여부를 정기적으로 평가하는 조치를 말한다.

3.9 HACCP Plan : 적용 품목 또는 공정의 위생적 안전성 보장을 위한 일련의 관리 체계와 방법을도식화한 문서 또는 도표를 말한다.

3.10 HACCP 팀 : 당사의 HACCP제도 실시(적용)를 위해 조직되어 운용되는 추진팀(Task Force Team)으로 생산부서장 팀장이 되며, 각 부서의 담당부서장 및 지정된 인원을 HACCP팀원으로 구성한다.

3.11 HACCP팀적용업소: HACCP기준에 따라 HACCP적용품목을 제조 가공하는 업소를 말한다.

4.HACCP 팀의 책임과 권한

4.1 HACCP팀의 조직 구성

(1) 조직 및 인력현황(별표)

(2) HACCP팀 구성원별 역할(부표1)

4.2 책임과 권한

(1) HACCP팀 구성원의 공통역할

1)담당 팀별 HACCP 운영계획 수립 및 추진한다.

2)담당 팀별 HACCP를 운영·관리한다.

3)HACCP Plan의 작성 및 검증한다.

4)HACCP 관리기준서를 작성한다.

5)중요관리점(CCP)을 설정한다.

6)한계기준 이탈시 개선조치를 한다.

7)모니터링 실시, 감독 및 문서를 기록/유지한다.

8)CCP 점검표 기준에 의거 점검/기록한다.

9)일상 점검표에 의거 점검/기록한다.

(2) HACCP팀장(생산부서장)

1)HACCP 조직의 총괄 책임자로 HACCP운영계획을 수립 및 실시한다.

2)각종 기준서의 제/개정에 대한 지시 및 최종승인을 한다.

3)HACCP관리를 위한 시설개선 및 투자에 대한 결정사항을 승인한다.

4)기타 HACCP 관리운영을 위한 필요한 결정사항을 승인한다

(3) HACCP 운영팀장

1)HACCP 대외정보수집, 진행사항점검을 실시한다.

2)HACCP추진위원회와 HACCP팀의 회의를 주관한다.

3)검사기구의 보정작업 및 제조공정 중 기술적인 사항에 대해 검토/지원을 수행한다.

(4) 생산담당

1)공정 흐름도 작성 및 공정별 위해분석

2)위생관리 규정(SSOP)에 따른 관리(제조설비, 위생관리, 작업장, 보관 및 운반, 가공용수)

3)생산관련 시정조치

(5) 품질담당

1)원·부자재에 대한 위해분석

2)제품설명서 작성

3)CCP의 결정(근거자료 확보)

4)CL(관리한계)의 결정

5)모니터링방법 및 주기 설정

6)검증방법 및 주기 설정

7)HACCP Plan 작성

8)위생관리지침(SSOP)에 따른 관리

9)검사 및 시험장비의 관리

10)모니터링 및 검증 활동(안전성검사 및 미생물검사)

(6) 공무담당

1)Utility(전기, 조명, 용수, 폐수, 공압 등)의 위해분석

2)Utility의 위생관리

3)제조설비의 보전관리 및 위생관리

4)제조설비 배치도 작성 및 설비별 위해분석

5)공조시설계통도 및 용수, 배수처리 계통도 작성

6)작업장 환경 위생관리

(7) 구매담당

1)원·부자재 입고, 보관중 위생관리 및 위해분석

2)완제품, 보관, 출하관련 위생관리 및 위해분석

3)협력업체에 HACCP 관련홍보 및 교육

4.3 교대 근무시 인수인계 방법

(1) 작업자는 근무 교대시 인수인계 사항에 대해 충실히 기록한다.

(2) 일상적인 사항에 대해서는 구두로, 특별한 사항에 대해서는 기록 후 현장에서 상호 확인한다음에 인수인계 한다.(특별사항 : 기준이탈 및 조치사항 발생시)

(3) 작업자는 작업을 시작하기 전에 인수인계서 및 공정일보 등을 확인한 후 근무에 성실히 임한 다.

(4) 인계자는 인수자에게 인계를 완료하고 상사에게 보고한 후 퇴근이 가능하다.

5. HACCP 업무절차 .

5.1 HACCP팀 구성 및 운영

(1) HACCP를 기획하고 관리할 HACCP팀을 구성한다.

(2) HACCP팀은HACCP Plan의 최초 개발 및 운영과 이후 운영결과에 따른 개정에 관한 모든 사항을 관리하는 상설 협의체로 운영한다.

(3) 팀의 회의 소집은 팀장이 한다.

5.2 제품설명서

(1) 제품설명서는 품질담당이 제품설명서 서식을 이용하여 HACCP 체제를 적용할 제품설명서를 작 성한다.(부표2)

(2) 제품설명서는 위생관리방향의 설정근거와 정확성 및 과학성을 부여키 위해 다음과 같은 항목 을 포함시켜 작성하여 HACCP팀에서 검토한 후, 팀장의 승인을 받아야 한다.

1) 제품명, 제품유형 및 성상:제품의 이름,형태 및 성상을 기재한다. :

2) 원료 및 함량 : 원료종류 및 함량을 기재한다.

3) 제조,가공방법 :제조,가공 방법을 간단히 기재한

4) 제조 연 월 일 :

5) 회사명 및 작업장 위치 : (주)건양식품 , 경기도 포천시로 기재하며 명칭 변경시 변경 내 역에 따른다.

6) 보관 및 유통상 주의사항 : 25℃이하 상온으로 기재하며 제품의 오염 방지를 위한 조치를강구하는 문구를 삽입한다.

7) 제품의 용도 : 소비층 및 소비경향을 기재한다.

8) 유통기한 : 제조일로부터 O O일이라 기재하고 필요시 제품별로 구분하여 기재한다.

9) 상품표시 : 제품에 검사마크 및 등급마크 날인 등을 기재한다.

10) 제품의 규격 : 해당제품에 적용되는 법률적 규격기준과 품질관리에 적용되는 자사규격 및 특별한 고객의 요구 사항을 모두 기재한다.

11) 기타 필요사항 : 제품회수(RECALL)를 포함한 제품관리를 위해 특별히 필요한 기타 사항이나제품의 취급과정 등에서 특별히 주의해야 할 사항 등을 기재한다.

5.3 제조공정도의 작성 및 현장 확인

(1) 제조공정도는 서식을 이용하여 생산담당부서장과 품질담당이 공동 작업으로 작성한 후,HACCP 팀의 검토를 거쳐 팀장이 승인한다(부표3)

(2) 제조공정도는 제품별로 원재료 입고부터 제품의 출하 및 최종소비까지 각 단계/공정별 흐름순서대로 작성하되, 공정단계가 유사한 제품군은 통합하여 작성할 수 있다.

(3) 공정도는 제조공정도와 세부공정설명서로 구분하여 작성할 수 있으며, 제조공정도는 일련번호와 공정명, 개략적 위해를 기술하고, 세부공정설명서는 제조공정도에 제조, 가공조건, 담당자 등을 기술한다(부표4).

(4) 세부공정설명서에는 제조공정, 제조기계·기구의 성능사항, 공정별 작업내용이나 제조조건,

작업시간 및 담당자의 직명, 기계기구의 설계도 등을 포함한다.

(5) 작성된 세부공정설명서 는 팀장의 승인을 받기 전에 반드시 HACCP팀원의 참여하에 현장에서그 정확성이 확인되어야 한다.

5.4 설치배치도(작업장평면도)작성 및 현장확인

설치배치도는 서식을 이용하여 생산담당, 품질담당이 공동작업으로 작성한 후, HACCP팀의

검토를 거쳐 팀장이 승인한다.(부표5)

(1) 생산담당은 제품별 혹은 공정/단계별로 적절히 구분하여 설비배치도를 작성하되 작업장의 구역, 출입문 및 창문 등을 추가로 표시한다.

(2) 생산담당은 설비배치도에 공정/단계에 따른 작업자배치, 위생설비배치, 제품 및 작업자 이동경로를 표시한다.

(3) 생산담당은 작성한 설비배치도에 해당 제품생산에 소요되는 Utility(용수, 압축공기, 스팀등) 공급 및 배수처리 경로를 표시한다

5.5 공조시설 계통도

(1) 작업장내의 급.배기 위치등을 표시한다.

5.6 용수 및 배수처리 계통도

(1) 작업장 내 냉.온수급수배관, 배수관로 및 배수구 등을 표시한다.

5.7 위생관리기준(SSOP)등 법률적 요건 충족

(1) 모든 작업장은 양호한 위생관리 상태를 확보하기 위하여 위생관리기준(SSOP)를 충족하여야한다.

(2) 작업장 시설 기준을 정하고 적합하게 유지하여야 한다.

(3) 식품위생법, 식품공전 등 기타 법률적 요건을 충족시켜야 한다.

(4) 일반관리기준 등 기타 법률적 요건을 충족시켜야 한다.

6.위해요소의 분석

6.1 위해분석을 위한 준비

(1) 위해분석을 위해 충분한 근거자료를 확보한다.

위해분석을 위한 자료로는 기술자료, 현장 및 pilot실험 데이터, 자사 및 재료 공급업체위생관리현황, 제조 후 유통경로 및 관리 현황 등이 있다.

(2) 법적규정에 대한 이해 및 파악

식품위생법,GMP, SSOP등 관련규정의 내용을 파악하여야 한다.

(3) 식품의약품 안전청에서는 작업장,시설설비,보관,운반,냉동,냉장설비,위생검사,가공용수,

제품회수 등에 관한 관리 기준을 요구하고 있으므로 이를 제정하고 준수하여야 한다.

(4) 예상되는 위해요소를 관리기준으로 감소 또는 제거할 수 있는 공정에 대한 실험 실행이나

자료 수집을 하여야 한다.

6.2 제품의 위생안전성 등을 고려하여 위해요소 범위 및 접근방법을 결정하여야 한다.

6.3 관리기준 ,감시자의 사전결정

(1) 정확한 위해 분석을 위해 위해발생기준, 관리기준, 모니터링 방법을 사전에 결정한다.

6.4 위해요소 종류 및 위해분석 시 질문

(1) 위해요소의 종류

생물학적, 화학적, 물리적 위해요소로 대별된다.

(2) 위해분석을 위한 질문사항

위해분석을 실시할 때 검토해야 할 분야는 다음과 같다.

-성분-고유인자(물리적 특성 및 조성 등)-시설설비-장비설계

-포장 -위생 -공정-미생물 수-종사자

-저장조건 -용도 -소비자 등

6.5 위해 인자에 대한 위해도 분석

(1) 선행프로그램인 SSOP 등이 실행중임을 보증하여야 한다.

(2) 작업장에서 실제 작업 상태를 파악한다.

(3) 식품의 생산에서 최종소비까지의 각 단계에서 발생할 우려가 있는 미생물이나 위해발생장소를 확인하기 위해서 아래와 같이 등급화를 하여야 한다.

(4) 위해도에 근거하여 식품의 위해도를 다음과 같이 분류하여야 한다

6.6 제조공정별 위해요소 목록 작성

(1) 제조공정별 위해요소 목록은 서식을 이용하여 HACCP팀이 제조공정도를 기준으로 공정/

단계별로 구분하여 작성함을 원칙으로 한다.(부표6)

(2) 제조"공정"은 제조공정도별로 실제 제품생산에 소요되는 공정/단계를 대신 할 수 있는

명칭을 기재한다.

(3)"위해요소"는 공정별로 발생 가능한 위해요소의 특성에 따라 생물학적(B), 화학적(C),

물리적(P)으로 구분하여 파악한다.

(4) 관리장소는 식별된 위해요소가 해당 원재료에 유입될 수 있는 장소 공정 또는원인을 확인하여 기록한다.

(5) 관리방법에는 식별된 위해요소를 안전한 수준까지 감소 또는 제거할 수 있는 수단 또는 방법을 기록한다.

(6) 작성된 목록은 품질담당이 검토한 후, HACCP팀장의 승인을 득한다.

6.7 위해요소의 위험율 평가

(1) HACCP팀은 작성된 위해요소 목록에 기재된 위해요소별로 해당 위해의 발생 가능성과 발생시의 심각성을 고려하여 위험율 을 평가한다.(부표7)

(2) 위해의 심각성은 당 사가 생산하는 제품에서 해당 위해요소가 발생한 경우에 미치는 영향을역학적 조사결과, 관련 문헌정보 및 필요 시 외부전문가의 조언 등을 활용하여 4단계로 구분하여 평가한다.

(3) 위험율 평가결과를 발생가능성과 심각성을 각각 가로 측과 세로축으로 표시한 좌표에 기입한 후대각선의 하부에 해당하는 위해요소를 당 사의 HACCP제도 적용대상 위해요소로 식별하여, 해당위해요소 목록에 식별된 위해요소에 결함정도를 표기한다

(4) HACCP 적용대상 위해요소로 식별되지 않는 위해요소는 해당 위해요소목록에 식별된 위해요소별로 위생관리기준서에 따라 관리한다.

7.CCP의 결정

7.1 식별된 위해요소별로 CCP결정도(부표8)을 이용하여 HACCP팀 회의를 통해 CCP를 결정한 후,HACCP계획서와 HACCP 계획일람표에 각각 기입한다.

7.2 CCP결정시 사 현실을 최대한 반영하여 일관성, 논리성, 합리성을 부여하고 선행 프로그램 접근시 합리적 접근이 필요하며 근거자료를 확보 한다

8. 한계기준 (CL)설정

8.1 결정된 CCP별로 제거 또는 감소시켜야 할 위해요소가 효과적으로 제어됨을 보장하기 위한 관리항목 또는 지표인자를 과학적 자료등을 참고하여 HACCP팀 회의를 통해 선정한다.

8.2 CCP별로 관리항목 또는 지표인자의 선정시 에는 원칙적으로 물리·화학적 또는 관능적 방법을적용할 수 있는 것으로 결정한다.

8.3 주요 인자를 측정하기 위한 수단은 온도, 시간, 습도, 점도, PH등과 같은 물리적. 화학적인

것이어야 한다.

8.4 CCP별로 선정된 관리항목 또는 지표인자에 대한 관리기준은 해당 위해요소가 감소 또는 제거됨을 보장할 수 있는 수준 이내에서 당사의 설비 능력 등을 감안하여 달성 가능한 범위로 선정 한다.

8.5 관련 문헌이 없거나, 신제품인 경우에는 실제 생산활동에서의 해당 CCP의 관리 항목에 대한 측정치를 20개 이상 확보한 후, 그 중심값± 1δ의 범위로 설정함을 원칙으로 한다.

8.6 검증이 완료된 관리항목과 관리기준은 HACCP 계획서 및 HACCP계획일람표의 해당란에 기입한 다.

9. 감시(모니터링)방법의 결정 및 감시활동의 실시

9.1 결정된 CCP별 관리항목과 관리기준이 준수되어 공정/단계가 안전상태로 유지됨을 보장하기 위한 감시방법은 HACCP팀 회의를 통해 결정한다.

9.2 실시빈도, 실시책임자, 감시결과의 기록방법, 관리기준 이탈시의 시정조치방법 등을 규정하여야 한다.

(1) 관리항목과 관리기준은 별도로 정한다.

(2) 감시활동방법은 해당 관리항목과 관리수준을 평가할 수 있는 방법으로 정하되, 8.2항의 원칙을 적용하여 6하 원칙에 준하여 작성한다.

(3) 감시활동의 실시빈도는 제품별로 식별가능한 Lot단위로 실시함을 원칙으로 규정대로 실시하여야 하며 간단성, 신속성, 정확성, 사실성, 결과 활용성을 고려하여 수치화 하여야 한다

(4) 감시활동에 사용되는 시험, 검사 또는 계측장비는 항상 교정된 상태로 사용되어야 하며 이의 세부적인 관리절차는 실험실관리지침에 따른다.

(5) 감시활동 실시책임자는 당사의 교육훈련규정에 따라 교육훈련을 이수하여 , 자체검사원으로자격이 부여된 사람 중에서 해당공정을 잘 알고 있는 자로 선임한다.

(6) 감시활동의 기록은 HACCP계획서 의 공정별로 CCP감시결과를 이용하여 감시활동의 실시기간과 실시결과를 기재한 후, 실시자가 직접 서명날인 하여야 한다. 다만, 감시결과에 대한 자동 기록계가 부착된 경우에는 그 기록내용으로 갈음할 수 있다.

(7) 관리기준 이탈시의 시정조치방법은 이탈되어 안정성에 우려가 있는 것으로 판단되는 모든 생산물을 식별하여 재작업, 재등급, 선별 특채 또는 폐기로 구분하여 처리하고, 그 발생원인을 조사하여 필요한 재발방지 조치를 취하도록 규정하되, 세부방법과 절차는 시정 및 예방조치 절차에 따른다.

(8) 지정된 감시책임자는 감시활동결과 이탈 등 이상이 발생되면 즉시 규정된 조치 후 이탈 및개선조치 일지에 기록하여야 하며 HACCP팀장에게 보고를 하여야 한다.

9.3 설정된 감시방법에 관한 사항은 HACCP계획서 해당란에 기입하여 관리하되, 개정사유가 발견 되면 즉시 개정하여야 하고 그 개정사항을 현장에 부착하여 실험한다.

10. 검증

10.1 HACCP팀장은 제품별로 작성된 HACCP 계획서의 유효성 및 효과성을 검증해야 한다.

10.2 HACCP팀원은 해당부서에서 이루어지는 HACCP관련 활동의 결과를 관련 지침에따라 매일 검 증하여야 한다.

10.3 일상 검증은 CCP에서의 관리항목 또는 지표인자가 안정적인 관리상태를 유지하고 있는지 여 부에 대하여 HACCP 계획서에서 정한 기록류의 결과확인, 교차모니터링, 실험(일반세균 검사 대장, 대장균 검사대장) 및 최종제품 검사 성적서등을 이용하여 실시한다.

10.3 HACCP 계획서 에 대한 검증은 위해분석목록의 유효성, CCP및 관리한계의 유효성, 감시방법의 효과성, 기록관리 적절성으로 구분하여 실시하되, 특히 관리한계를 포함한 감시방법 관련 항 목은 활동결과의 통계적 분석을 통해 검증한다.

10.4 HACCP 계획서 자체 에 대한 검증은 1년에 2회 이상 실시하되, 그 실시절차는 당사의 내부심 사지침을 준용한다.

10.5 검증시기는 주기적, 비정기적으로 실시할 수 있으며 식품안전성에대한 새로운 정보 발생시, 생산제품이 식중독· 식품유래질환과 관계시, 관리기준 부적합시 및 HACCP계획 변경시 등 에 할 수 있다.

10.7 일일검증 또는 정기검증 및 비정기적검증 결과를 통해 필요한 수정 또는 개선사항이 발생되 면 HACCP팀 회의를 거쳐 즉시 해당사항을 개정한다.

10.8 검증활동을 위한 방법은 해당 CCP별로 실제 위해요소가 안전한 수준으로 관리되고 있음을 입 증할 수 있는 방법(반·완제품의 미생물 검사, 설비 등의 표면 미생물수 검사, 낙하균검사)등 을 적용한다.

11. 기록관리

11.1 HACCP제도 운영과정에서 발생되는 모든 기록은 당사의 해당부서에서 관리하고 작성자가 직접 서명, 날인하여야 하며, 담당부서장의 검토와 HACCP팀장의 승인을 받아야 한다.

12. HACCP 계획서의 작성

12.1 품질담당은 당사가 생산하는 제품을 HACCP 계획서 서식을 이용하여 5항 내지 9항의 절차에의해 HACCP 계획서 을 작성한 후, HACCP팀의 검토를 거쳐 HACCP팀장의 승인을 받아야 한다.

12.2 승인된 제품별 HACCP 계획서 는 승인일자로부터 효력을 발생하며 관리된다.

12.3 HACCP 계획서의 일반적인 작성방법은 다음과 같다.

(1) 제품명: 해당제품 또는 제품군의 명칭을 기재한다.

(2) 공정명: 식별된 공정/단계를 진행순서대로 기재한다.

(3) CCP-No.: 공정/단계의 순서별로 일련번호를 부여하고 일련번호는 B,C,P로 구분하여 기재한 다.

(4) 감시활동: 관리항목 또는 지표인자, 관리한계, 감시방법(감시활동 실시방법, 실시빈도 및 주기, 실시책임자등)을 절차에 따라 정하여 기재한다.

(5) 시정조치방법: 감시활동의 결과가 관리한계를 이탈한 경우에 취해야 하는 시정조치 방법을절차에 따라 정하여 기재한다.

(6) 기록: 감시활동의 유효성과 효과성을 검증할 수 있는 방법을 기재한다.

12.4 HACCP팀원은 HACCP 계획서에서 정한 해당과의 담당업무 수행결과를 검증하여 그 결과를HACCP 팀장에게 보고하고, 문제점 발견시 그 원인과 대책을 조사하여 HACCP회의에 상정하여검토한 후, 필요한 HACCP 계획서 의 내용을 수정한다.

12.5 HACCP팀장은 HACCP팀원을 이용하여 연 2 회 이상 HACCP 계획서 자체에 대한 유효성 및 효과 성을 검증하고 필요한 시정조치 또는 예방조치를 취하여야하며 제조공정변경 및 운영상 문제 점 도출시 임시회의를 통하여 위와 같은 조치를 하여야 한다.

13. 교육·훈련

13.1 각 담당부서장은 HACCP 계획서 의 효율적인 운영을 위하여 소속 인원에 대한 개인별 교육훈

련의 필요성을 파악한 후 당사의 교육훈련지침에 따라 연간 사내·외 교육훈련계획서를 작성

하여 사장의 검토를 통하여 사장의 승인을 득한 후, 수립된 계획대로 교육·훈련을 실시한다.

13.2 각 담당부서장은 HACCP체제의 운영과정에서 교육훈련계획서에 반영되지 않은 신규교육훈련 또는 외부교육기관의 공개교육을 이수할 필요성이 확인된 경우에는 HACCP 운영팀장의 검토를 거쳐 사장의 승인을 받아서 실시할 수 있다.

13.3 교육·훈련을 이수한 인원은 해당 교육이수를 입증할 수 있는 자료를 첨부한 보고서를 작성하

여 팀장의 검토를 거쳐 사장의 승인을 받아야 한다. 다만, 당 사가 자체적으로 실시한 내부 교육은 강사의 교육훈련보고서에 참석 서명으로 보고서를 갈음한다.

13.4 외부 교육·훈련을 이수한 경우에는 교육 복명 후 그 내용을 전직원 또는 해당 업무수행자에

게 전단교육을 실시한다.

13.2 HACCP 계획서에서 정한 감시활동 및 검증활동을 수행하는 인원에 대해서는 개인별 교육·훈련 이력 등을 참고하여 HACCP팀장이 별도로 자격을 부여하고, 사내자격자 이력 관리대장에 기록 하여 관리한다.

13.3 HACCP관련 업무를 수행하는 모든 인원은 HACCP 계획서 가 제대로 기능을 발휘 할 수 있도록 필요에 맞게 교육·훈련 또는 재교육이 되어야 한다.

14. 관련 절차서

14.1 식품위생법령

14.2 작업장관리 절차서

14.3 제조시설관리 절차서

14.4 위생관리 절차서

14.5 제품보존관리 절차서

14.6 제품회수 절차서

14.7 내부품질감사 절차서

14.8 시정 및 예방조치 절차서

14.9 부적합품 관리 절차서

14.10 검사 및 시험 절차서

15. 문서의 기록 및 보관

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- 제∙개정∙폐지 이력

1. 적용범위

이 절차서는 식품의 안전 및 제조시설의 정상적인 가동상태를 유지 관리하기 위하여 당사의 제조시설 전반에 대한 위생적인 관리기준 방법 및 절차에 대하여 적용한다.

2. 목적

본 절차서는 제조시설을 위해요소로부터 보호하고 효율적으로 관리하여 생산되는 제품의 식품안전수준을 유지하고 생산성을 향상시켜 고객의 요구된 식품안전을 만족하는데 그 목적이 있다.

3. 용어의 정의

3.1 제조시설

제조를 위한 모든 기계 설비를 말한다.

3.2 모니터링기기

계량기 온도계 시험기 등을 총칭하여 단위량을 기준으로 원부자재, 반제품 및 제품 식품안전의 척도를 판정하는 기기를 말한다.

4. 책임과 권한

4.1 생산부서장

식품제조에 적합한 시설을 설치하고 유지 보수 개선 관리한다.

4.2 설비관리 담당자

(1) 제조시설의 보수 정비업무를 담당한다.

(2) 제조시설의 안전상태 및 가동 적합성 점검을 위한 시설점검을 한다.

(3) 계측기 관리를 하며 검ㆍ교정 업무를 담당한다.

(4) 제조시설의 보완 개선업무를 담당한다.

5. 관리기준

5.1 제조시설관리

(1) 관리기준

1) 식품제조에 적합한 제조시설을 설치한다.

2) 제조시설은 제조공정 흐름별로 적절히 배치한다.

3) 제조시설은 청소하기 쉽도록 설계되어야 하고 다른 제조공정으로 부터 오염되지 않도록 설치되어야 한다.

4) 제조시설은 시설별로 적당한 공간을 유지하여 작업자의 보수유지 및 청소활동에 제약을 주지 않도록 배치되어야 한다.

5) 시설보존에 사용되는 모든 자재는 인체에 무해하다고 검증을 거친 재질의 자재를 사용하여야 한다.

6) 제조시설 및 기구 등 식품과 직접 접촉되는 부위는 식품 취급에 무해한 재질로 세척이나 소독이 가능하게 제작한다.

7) 제조시설의 연결부에 사용되는 PACKING 류의 상태는 점검하여 새거나 유해물질이 유입되지 않도록 유지 관리되어야 한다.

8) 제품이 이송되는 LINE중 응축수 및 낙하물에 의해 오염이 발생할 우려가 있는 경우에는 필요에 따라 COVER등을 설치한다.

9) 시설정비의 가동 전 후 식품에 위해가 될 수 있는 기구류 등은 사전에 제거한다.

10) 시설보전에 사용되는 OIL류는 식품접촉 부위에 닿지 않도록 한다.

11) 급기구 및 공조기에 사용되는 FILTER류는 식품에 위해를 주지 않는 재질로 제작되어 안전하게 설치되어야 한다.

(2) 점검방법 및 주기

1) 시설보존용 사용자재 및 소모품이 식품에 무해한가를 점검한다.

2) 식품과 직접 접촉되는 부위는 제작상태 및 가동시 제품생산에 적합한가를 점검한다.

3) 설비관리담당자는 설비 가동 전, 후에 제조시설의 상태가 안전에 위해가 없는가를 확인한다.

4) 제조시설의 연결부가 제대로 조립되어 있는가를 점검, 확인힌다.

5) 설비관리 담당자는 제조설비의 주유상태를 점검 관리한다.

6) 제품이송이나 제조공정 중에 응축수나 이물의 낙하우려가 있는 지를 점검한다.

7) 급기구 및 공조기에 설치된 FILTER류의 파손부위를 1회/월 점검하여 정비보수일지에 기록하여 관리한다.

(3) 관리기준 이탈 시 조치사항

1) 시설자재 및 소모품이 식품생산에 부적합한 경우 설비관리담당에게 통보하여 적합한 자재로 교체한다.

2) 시설의 가동상태 및 가동 시 제품생산에 위해하다고 판단 시 설비관리 담당자는 시설의 보수 정비계획을 수립하여 즉시 조치한다.

3) 공정운전 담당자는 일상 위생점검 시 경미한 사항 및 기초정비 등 생산부 자체수리 가능한 것은 자체실시하고 자체조치가 불가능한 경우 환경공무부서에 의뢰하여 조치한다.

4) 설비관리담당의 조치결과가 식품생산에 적합한가의 위해성 여부를 확인하고 생산일보에 기록 후 생산담당부서장의 승인을 득한 후 유지 관리한다.

5) 설비관리담당은 의뢰한 사항을 자체 조치가 가능한 경우 즉시 실시하고 자체조치가 불가능한 경우 외주 의뢰하여 조치한다.

5.2 제조시설, 기구의 위생관리

(1) 관리기준

1) 식품과의 접촉부위의 제조시설은 가동 시 위해가 발생되지 않도록 유지 관리되어야 한다.

2) 연결부에 사용되는 Packing 등의 상태는 정기적으로 점검하여 제거나 유출되지 않도록 유지 관리되어야 한다.

3) 제조시설의 연결부위에는 인체에 무해한 재질의 가스켓을 사용하여야 하며 교체시에는 충분히 세척 후 교체한다.

4) 제품이 이송되는 LINE 중 응축수에 의해 오염이 발생돨 우려가 있을 경우에는 COVER등을 설치한다.

5) 이L, 이물 등 위해적 요소가 유출 낙하의 우려성이 있는 곳은 하단부에 받이 시설을 설치한다.

6) 시설정비/보수 전, 후 식품에의 위해가 될 수 있는 요인은 사전에 정리 정돈하고 식품접촉 부위의 정비 후에는 반드시 세정을 실시한다.

7) 시설보존에 사용되는 OIL류는 식품전용 OIL(OMEGA 690)을 사용하여야 한다.

8) 환기구의 FILTER는 항시 청결상태를 유지하도록 관리하여야 한다.

9) 제조시설별로 위생관리에 필요한 기구는 사용하기에 편리하고 위생적인 장소에 용도별로 보관한다.

(2) 점검방법 및 주기

1) 공정운전 담당자는 설비가동 전, 후에 제조설비 및 기구의 위생실태 및 조립상태를 항상 점검 확인한다.

2) 제조시설의 COVER 및 받이 시설의 부착상태를 점검 확인한다.

3) 환기구 FILTER는 주 2회 세척하며 FILTER의 상태를 점검하여 정화된 공기가 주입되는가 확인한다.

4) 설비관리 담당자는 공정별 설비점검표에 따라 식품전용 OIL 사용 및 기구의 보관상태 등을 주 1회 점검을 실시하여 이상 유무를 확인하고 기록을 유지 관리한다.

(3) 관리기준 이탈 시 조치사항

1) 식품과의 접촉부위의 제조시설의 위해 발생 시 보수 정비계획을 수립하고 즉시 조치한다.

2) 연결부에 사용되는 Packing 이나 가스켓이 새는 경우 즉시 조치하거나 휴일 정비계획을 수립하여 조치한다.

3) 제품이 이송되는 LINE중 응축수에 의해 오염이 발생될 우려가 있을 경우에는 COVER등을 설치한다.

4) 응축수 또는 OIL이물 등 위해적 요소가 유출 낙하되는 곳은 정비계획을 수립하여 조치하고 제품에 유해하다고 판단 시 가동을 중지하고 즉시 조치 후 시설을 가동시킨다.

5) 환기구 FILTER의 파손 시 즉시 신품으로 교체한다.

5.3 제조시설의 계측기 관리

(1) 관리기준

1) 제조시설의 계측장비 온도계 압력계 검사기기 등으로 객관적 판단이 가능한 계측기를 이용한다.

2) 각 제조시설의 계측장비는 간단한 방법으로 표현되고 신속한 결과를 제공하는 장비로 선정한다.

3) 선정된 제조시설의 계측장비는 사용 잔 검/교정 되어야 하며 정해진 주기에 따라 검ㆍ교정한다.

4) 각 제조시설의 계측장비는 주기적으로 점검한다.

(2) 점검방법 및 주기

1) CCP 계측장비의 검ㆍ교정 주기는 년 1회 실시한다.

2) 제조시설의 계측기에 대한 점검방법은 장비별 교정점검 기준에 따르며 점검주기는 년 1회 실시한다.

(3) 관리기준 이탈 시 조치사항

제조시설의 계측기 가동 중 관리기준 이탈이 발생한 경우의 세부조치 사항은 '모니터링 및 측정 장치관리 절차'에 따라 조치한다.

6. 관련 절차서

6.1 식품위생법령

6.2 HACCP 관리절차서

6.3 작업장관리절차서

7. 문서의 기록 및 보관

제조설비 이력카드

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제 조 설 비 대 장

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설비 점검 기준 및 점검표

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□ 관리본

□ 비관리본

개정이력현황

1. 적용범위

본 절차서는 제품의 적합성 실증 및 품질 경영 시스템의 적합성 및 효과성을 개선하기

위한 측정, 분석 및 개선 관리 절차에 대하여 적용한다.

2. 목적

제품에 대한 측정 및 분석을 통하여 품질 경영 시스템의 지속적 개선 관리에 목적이

있다.

3. 책임과 권한

3.1 관리부서장

1) 고객불만검토 및 처리

2) 내부감사결과 검토

3) 프로세스의 모니터링 및 측정

4) 데이터의 분석

5) 품질경영시스템의 지속적 개선관리

6) 부가 서비스를 실시, 검증, 보고

7) 고객불만 접수하여 관련부서로 통보

3.2 생산부서장

1) 제품의 모니터링 및 측정

2) 부적합 제품의 처리

3.3 QA팀장

수입검사 및 공정검사 실시

4. 업무절차

4.1 모니터링 및 측정

4.1.1 고객만족

1) 고객불만 처리절차

(1) 관리부서는 고객불만이 접수되면 고객불만 처리대장(QP-0801-1)에 기록하

고 관리부서에 통보한다.

(2) 관리부서장은 고객불만사항을 검토한 후 필요한 조치를 취하고 결과를 대표에게

보고한다.

(3) 중요한 고객불만이나 3회 이상 반복될 경우에는 시정 및 예방 조치를 취하여야

한다.

2) 고객요구사항 파악

(1) 영업부서장은 매년 말 아래와 같은 내용을 분석하여 고객 요구사항을 파악한다.

a) 고객과의 면담내용

b) 시장요구사항

c) 경쟁사 정보

d) 고객불만 처리 결과

4.1.2 내부감사

1) 감사준비 및 계획

(1) 일반사항

a) 감사는 품질시스템 전 분야에 걸쳐 년 1회 정기감사 실시를 원칙으로 한다.

b) 다음 사항에 대해서는 특별(임시)감사를 실시할 수 있다.

(a) 대표 품질감사를 지시할 때

(b) 관리부서장의 판단 아래 특별히 품질감사를 필요로 할 때

(c) 중대한 품질문제발생 및 예방조치가 사전에 필요할 때

(d ) 품질시스템의 중대한 변경이 있을 때

(2) 감사팀의 선정

a) 관리부서장은 감사실시 10일전에 감사팀장을 선정한다.

b) 감사팀장은 감사범위를 고려하여 감사팀을 구성한다.

c) 감사팀은 감사팀장과 감사원으로 구성되며, 최소 2명 이상의 감사원으로

구성하거나 감사팀장이 단독으로 시행할 수 있다. (단, 감사팀장의 업무는

감사하지 못함)

d) 특별(임시)감사는 별도로 개별 부서나 전체부서 대하여 품질감사를 실시 할

수 있다.

e) 감사원은 감사를 효과적으로 수행하기 위해 조직상 독립되어 있는 사람으로

구성한다.

(3) 감사계획 및 준비

a) 감사팀장은 내부 품질감사계획서 (QP-0801-2)를 작성하여 대표의 승

인을 득한 후 감사 1주일 전까지 피감사 부서에 통보한다.

b) 감사계획서는 품질감사의 목적 및 범위, 감사대상부서, 감사기간 및 감사

내용을 포함하여야 한다.

2) 감사수행

(1) 감사는 감사팀장의 지휘 하에 실시한다.

(2) 감사팀장은 감사실시 전 감사팀과 피감사 부서장을 포함한 감사 전 회의를 주

관하며 회의 시에는 감사실시에 대한 구체적 내용을 설명한다.

(3) 감사원은 품질감사에 관련된 모든 사항에 대한 책임과 권한을 갖는다.

(4) 감사원은 품질시스템 요건에 대한 적합성을 입증하기 위하여 객관적인 증거에

의하여 감사를 수행한다.

(5) 내부 품질감사는 부서별 업무절차를 중심으로 실시한다.

(6) 감사원을 피감사 부서에 품질 시스템과 관련된 제반 서류의 제출을 요구하고

서류상 실제조사를 위해 관계자의 답변을 요구할 수 있다.

(7) 감사원은 감사 중 발견된 부적합 사항을 감사부적합보고서를 작성하여 피감사

부서장의 서명을 득한다.

3) 감사결과보고

(1) 감사팀장은 감사 실시전과 동일하게 피감사 부서장 참석 하에 감사 후 회의를

주관하여 감사결과에 대한 내용을 설명한다.

(2) 감사팀장은 감사부적합보고서 및 감사 관련자료를 검토하여 감사완료 후 5일

이내에 내부품질감사보고서를 작성한다.

(3) 감사팀장은 작성한 내부품질감사보고서(QP-0801-3)를 관리부서장의 검토

를 거쳐 대표의 승인을 득하고 관련부서에 통보한다.

4) 감사결과에 대한

(1) 피감사 부서장은 내부품질감사보고서의 지적사항 및 부적합사항에 대한 시정

조치를 실시하여 완료되면 감사팀의 확인을 득함으로써 시정조치는 완료된다.

(2) 후속감사활동은 위해진 시정조치의 실행과 유효성을 검증하고 기록하여야 하며

감사팀장은 미 이행된 시정조치에 대해서 시정(예방)조치요구서(QP-0801-4)

를 작성하여 관련부서에 통보한다.

(3) 관리부서장은 내부품질감사와 시정 및 예방조치 등에 관련된 모든 기록을 모아

대표에게 보고하여 경영검토자료로 활용한다.

4.1.3 프로세스의 모니터리 및 측정

1) 관리부서장은 고객요구사항을 충족시키는데 필수적인 실현 프로세스에 대한 모니터

링 및 측정을 위해 다음과 같은 방법을 적용한다.

2) 프로세스의 모니터링 및 측정결과 계획된 결과가 달성되지 못한 경우 시정조치 관

리 절차에 따라 시정조치 한다.

4.1.4 제품의 모니터링 및 측정

1) 요구사항에 충족된다는 것을 검증하기 위하여 아래와 같이 제품의 특성을 측정하고 모니터링 한다.

2) 검사/시험에 고객의 입회 확인이 필요한 경우에는 입회를 요청한다.

3) 검사/시험에 부적합품이 발견되면 4.2행 부적합 제품 처리 절차에 따른다.

4) 검사결과 불합격으로 판정된 제품은 오용 또는 후속공정에 사용되지 않도록

식별표시 되어야 한다.

5) 제품에 대한 검사 상태의 식별 표시는 제품의 품질에 영향을 미치지 않도록 하여

야 한다.

4.2 부적합 제품의 관리

4.2.1 수입검사 시 부적합품의 처리

1) CNC장은 수입검사 시 부적합품이 발생되면 거래명세서에 불합격 표시 후 반품

한다.

2) 고객지급품의 불합격품은 고객과 협의 하에 그 결과를 통보하고 별도 보관한다.

4.2.2 공정진행상황의 부적합품 처리

1) 해당작업자는 생산공정 중에부적합품이 발생되면 작업을 중단하고 생산부서장에

게 통보하고 작업일보에 기록한다.

2) 해당 작업자는 불량품을 격리하여 별도 보관한다.

4.2.3 최종검사에서 발생된 부적합품의 처리

1) 수리

2) 재가공

3) 특채

4) 폐기

4.2.4 보관상태에서의 부적합품 관리

생산부서장은 제품 창고에서 발생되는 부적합품에 대하여는 식별, 격리하고 관리

부서장에 보고한다.

4.2.5 부적합의 내용과 승인된 특채를 포함한 모든 취해진 후속조치에 대한 기록은 거래

명세서, 작업일보 등에 기록 한다.

4.2.6 부적합 제품 시정 후 요구사항의 적합성은 입증할 수 있도록 재검증 되어야 한다.

4.2.7 부적합 제품이 인도 후 또는 사용 후 시작된 후 발견되면 부적합의 영향과 잠재영

향에 대해 적절한 조치를 취하여야 한다.

4.3 데이터의 분석

4.3.1 관리부서장은 아래와 같은 출처로 생성된 데이터를 분석한다.

1) 계약검토 결과

2) 구매활동 결과, 외주업체 평가 결과

3) 공정 진행 현황

4) 수입/공정/최종 검사 결과

5) 내부 품질 감사 결과

6) 고객불만 처리 결과

7) 기타

4.3.2 관리부서장은 데이터 평가항목을 분석하기 위하여 적절한 통제적 기법을 선정하

야 한다.

4.3.3 관리부서장은 데이터 분석 결과를 분석하여 개선 또는 경영 검토 자료로 활용한

다.

4.4 개선

4.4.1 지속적 개선

1) 개선내용 파악

a) 검사 및 시험데이터

b) 고객불만 처리결과 및 서비스 데이터

c) 재정적 데이터 (원가절감, 이익증대, 매출액 증대 등)

d) 생산성 데이터

e) 품질목표 달성 결과

f) 시정 및 예방조치 결과

g) 내부품질 감사 결과

2) 지속적 개선활동

각 팀장은 1)항의 개선내용을 파악하여 해당하는 품질문서의 정해진 절차에 따

라 문제점을 파악하고 부표1의 절차에 따라서 개선활동을 실시하여 품질경영

시스템을 지속적으로 개선하여야 한다.

3) 지속적 개선활동의 활용

각 팀장은 지속적 개선활동을 통하여 이루어진 시정 조치 및 예방조치 결과에

대하여 다음과 같이 활용하여야 한다.

(1) 제품에 대한 개선

(2) 프로세스에 대한 개선

(3) 표준화를 통한 품질경영시스템 개선

(4) 차기 방침 및 사업계획 수립시 반영

4.4.2 시정 및 예방조치

1) 시정조치 및 예방조치의 대상

(1) 시정조치 대상

a) 제품 부적합 사항

① 고객 불만 사항

② 현존하는 부적합품의 원인 제거 시 (단순 부적합품 제외)

③ 제 2,3자를 통해 밝혀진 부절합사항(품)

b) 품질시스템 부절합 사항

① 공정, 품질시스템, 제품의 실제사항에서의 부적합

② 내부 품질감사 결과의 부적합사항

③ 경영 검토의 지적사항

④ 품질 시스템을 운영함에 있어서의 경영자가 필요한 경우

(2) 예방조치 대상

a) 고객불만 예상 잠재요인

b) 품질데이터의 추이 또는 경향을 통한 잠재 부적합

c) 품질기록을 통해 유추된 부적합 사항

d) 재발되는 시정조치의 근본개선 시

2) 시정조치 절차

(1) 각 부서장은 상기 시정조치 대상의 고객불만사항, 부적합품 및 대해 파악하고

검토하여 시정(예방) 조치요구서에 시정조치를 발의하여 조치부서에 요구한다,

단, 사고, 불량발생 보고서의 경우 원단품질관리카드, 고객 불만 처리대장 으로

대신한다.

(2) 시정조치 요구를 접수한 조치부서 해당과 책임자는 부적합의 원인파악과 대책

수립 후 필요한 시정조치를 실시한다.

(3) 요구부서장은 시정조치 결과를 확인하고 적합할 경우 관리부서장의 승인을

득한 후, 유지 관리한다.

(4) 결과분석 결과, 시정조치가 미흡하다고 판단될 경우 요구부서장은 재시정

조치를 요구한다.

(5) 조치부서는 시행될 시정조치결과에 대하여 필요한 경우 관련표준을 개정하

거나 표준화한다.

(6) 시정조치결과는 경영검토에 상정하여 검토되어야 한다.

3) 예방조치 절차

(1) 각 부서장은 상기 예방조치 대상에 해당하는 잠재 부적합사항, 지속적인

부적합사항 및 고객의 잠재불만사항, 불량사고보고서와 같은 적절한 정보

를 근거로 하여 잠재적인 부적합사항을 검출하여 예방조치를 발의한다.

(2) 예방조치는 그 사안의 범위, 대상, 내용의 정도에 따라 시정조치와 동일한

방법에 의거하여 조치를 요구할 수도 있고 각 부서장을 팀원으로 하는 개

선팀을 구성하여 예방조치를 전개할 수 있다.

(3) 개선팀을 구성하여 실시하는 예방조치의 절차는 다음과 같은 순서을 통해

처리하고 별도의 양식은 구성치 않는다.

a) 예방조치대상의 선정 및 범위 확정

b) 예방조치팀 확정 및 개선팀을 구성

c) 단계의 설정(현황조사-원인파악-개선대책-실시-효과파악-표준화)

d) 일정수립

e) 실시

f)효과 파악 및 표준화

(4) 관리부서장은 개선팀장으로서 역할을 수행하고 재가를 득하여 실시한다.

(5) 실시된 예방조치 결과에 대해 필요한 경우 관련표준을 개정하거나 표준화

한다.

(6) 예방조치의 결과도 경영검토에 상정되어 검토되어야 한다.

5. 기록

측정분석 및 개선절차에 관련된 기록은 품질기록관리 절차에 따라 다음과 같이 유지 관

리한다.

6. 관련표준

기록 관리 절차서(QP-04-02)

생산 및 서비스 제공 관리 절차서(QP-07-03)

7. 관련양식

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1. 목 적

이 지침서는 (주)강하넷 내의 쾌적한 작업환경을 유지․관리하기 위하여 실시하는 작업환경측정에 대한 기준을 설정하는데 그 목적이 있다.

2. 용어의 정의

(1) ‘작업환경 측정’이라 함은 근로자가 근무하는 작업장에서 발생되고 있는 유해인자의 폭로정도를 측정․평가하여 이에 대한 적절한 개선대책을 마련하고, 쾌적한 작업환경을 조성하기 위해 실시하는 작업환경 평가를 말한다.

(2) ‘작업환경 관리’라 함은 환경 및 안전보건의 유해요인을 제거하여 작업환경을 쾌적한 상태로 유지․관리하는 것을 말한다.

(3) ‘외부 측정기관’이라 함은 산업안전보건법에 의하여 당 공장의 작업환경 측정을 위탁받은 회사를 말한다.

(4)‘유해인자’라 함은 작업환경에 나쁜 영향을 미치는 분진, 소음, 조명, 유해가스, 유기용제 및 특정 화학물질을 말한다.

(5) ‘특정 화학물질’이라 함은 <별표 1>의 규정에 의한 제1류 물질, 제2류 물질 및 제3류 물질을 말한다.

(6) ‘유기용제’라 함은 상온․상압 하에서 휘발성이 있는 액체로, 다른 물질을 녹이는 성질이 있는 것을 말하며, <별표 2>와 같다.

(7) ‘개인 시료포집’이라 함은 개인 시료 채취기를 이용하여 가스, 증기, 미스트, 흄 또는 분진 등을 근로자의 호흡위치(호흡기를 중심으로 반경 30 cm인 반구)에서 포집하는 것을 말한다.

(8) ‘지역 시료포집’이라 함은 시료 채취기를 이용하여 가스, 증기, 미스트, 흄 또는 분진 등을 근로자의 작업행동 범위에서 호흡기 높이에 고정하여 포집하는 것을 말한다.

(9) ‘노출기준’이라 함은 작업상 어떤 유해요인에 노출되는 경우 건강상 나쁜 영향을 미치지 아니하는 정도의 기준을 말하는 것으로, 산업안전보건법규정에 정한 기준을 말한다.

(10) ‘단위 작업장소’라 함은 산업안전보건법에 의한 작업환경 측정대상이 되는 작업장 또는 공정에서 정상적인 작업을 수행하는 동일 노출집단의 근로자를 대상으로 근로자의 호흡위치 및 행동범위 내에서 유해물질의 노출상태를 고려하여 정한 작업장소를 말한다.

(11) ‘호흡성 분진’이라 함은 호흡기를 통하여 폐에 축적될 수 있는 크기의 분진을 말한다.

3. 책임과 권한사항

(1) 안전보건관리책임자(대표이사)는 작업환경 측정을 승인하고. 작업환경 측정결과의 문제점에 대한 대책을 결정하고, 시행지시를 해야 한다

(2) 안전보건관리자는 산업안전보건법에 의한 작업환경을 측정하고, 작업환경 측정결과를 공장장, 관할지방 노동관서 및 산업안전보건위원회에 보고하여야 한다.

(3) 안전보건관리자는 작업환경 측정결과에 대한 시정조치 사항을 공장장의 승인을 얻어 해당부서에 지시하고, 전 사원에게 공고해야 한다.

(4) 해당부서는 작업환경 측정대상을 파악하고, 작업환경 측정결과에 대한 시정조치를 수행할 책임이 있다.

4. 업무 절차

(1) 작업환경 측정

① 작업환경 측정은 공장장의 승인을 얻어 실시한다.

② 작업환경은 매년 12월에 실시하며, 노동조합의 요구가 있거나 특별한 경우에는 수시로 측정을 할 수 있다.

③ 다음과 같은 경우에는 정하는 주기에 따라 측정회수를 늘여야 한다.

- 최근 1년간 공정 및 설비의 변경, 작업방법의 변경, 설비의 이전, 사용 화학물질의 변경 등으로 작업환경 측정결과에 영향을 주는 변화가 있을 때

- 최근 2회 연속으로 노출기준 이상일 때

④ 작업환경은 작업과 설비가 정상적으로 가동되어 작업시간과 근로자의 노출을 정확히 평가할 수 있을 때 실시한다.

⑤ 작업환경 측정은 노동부 장관이 인정하는 측정기관에 의하되, 측정기관에 노동부고시 91-20호(91.3.30)에 의한 적법한 측정이 될 수 있도록 요구하여야 한다.

(2) 작업환경 측정자의 자격은 노동부가 인정한 측정 대행기관으로 한다.

(3) 작업환경 측정대상 작업장은 다음과 같다.

① 분진(흄, 오일미스트)이 발생하는 압연기, 롤 연마실

② 특정 화학물질 등을 취급하는 산세공정(코일산세, 신A/P, TA/BA)

③ 강렬한 소음이 발생되는 옥내의 압연작업

④ 기타 다음 작업이 행해질 때 반드시 측정대상에 포함한다.