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재생고무매트 ,재생고무블럭

(SAFE-MAT, SAFE-BLOCK 제품시방서)

1. 적용범위

     본 시방서는(     )폐타이어 및 합성고무를 재활용한 재생고무블록(SAFE BLOCK 제품)의 품질 및 규격 등에 대하여 적용된다.

2. 재 질 및 구 성

2.1. 폐타이어칩 : 합성고무의 대표적 우수성(내후성, 내크랙성,)을 지닌 SBR과 BR, NR, EPDM을 함유하는 고무 및 폐타이어를 분리수거 하여 분쇄해  얻은 고무칩, 고무분말을 사용하되 길이 5㎜ 이하의 그래뉼형과 길이10㎜ 이하의 파이버형등 2가지 형태의 칩을 사용한다.

2.2. 칼라칩(EPDM/URETAN chip) : 합성고무인 칼라칩(내열, 내오존, 내산,내알카리성이 뛰어남)을 1 ~ 2㎜ 의 그래뉼형 으로 분쇄하여 사용한다.

(상단에 EPDM,우레탄 칩을 사용하는 제품의 경우에 한함.)

2.3. 접착제 : 고형분 100%의 습기 경화용 polyuretane 바인더(MDI+POLYOLL)를 사용한다.  

2.4. 기타 재료 : 제품의 질을 보장하기 위하여 기타의 보조 재료를 첨가할 수 있다.

3. 품 질

3.1. 재생 고무매트, 블럭은 일정한 경도, 인장강도, 신장율과 노화 후 인장 신장등의 변화율이 유지토록 제작되어야 한다.

3.2. 재생 고무매트, 블록은 내부, 외부에 갈라지는 현상이 없어야 하며, 표면의 색상 및 마모의 차이와 변화율이 극히 적고 휨이나 뒤틀림  현상이 없어야한다.

3.3. 재생고무블록의 색상은 최대한 균일 하여야 하며 색의 얼룩등이 없어야 한다.

3.4. 산업자원부 기술표준원 우수재활용제품품질인증(Good Recyclied Product)의 규격에 맞는 제품이어야 한다.

4. 규격

본 규격은 산업자원부 기술표준원 자원재활용기술개발센터기준으로 GR기준에 준한다.

4.1. 품질: 인장강도 및 신장율(GRM6006-재활용고무 일반매트)

4.2. 치수 및 허용치   (단위mm)

5. 시공방법 (고무매트,고무블럭 모래위 시공시)

5.1. 원지반 다짐

5.1.1. 원지반 다짐은 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법"에 따라 다짐으로 최대조밀도(90%) 이상이 되도록 시행하여야 한다.

5.1.2. 포장구간내 토공 마감면을 주변 경계블록 계획고 및 포장 계획고를 감안하여 필요할 경우 감리원의 확인 지시에 따라 자연스런 표면 배수경사가 형성되도록 조정하여야  한다.

5.1.3. 다짐대상 지반이 최적 함수비 상대의 작업이 되도록 하여 다짐을 시행한다.

5.1.4. 다짐대상 지반이 스펀지가 발생할 경우 환토 또는 굴착후 최적함수비를 맞추어 다짐한다.

5.1.5. 토공 마감면으로부터 20㎝이상 성토하여야할 경우 20㎝마다 층 다짐을 실시하여야 한다.

5.1.6. 집수정 구조물주변 등과 같이 다짐불량이 예상되는 구간은 규정다짐이 나오도록 철저히 다져야 한다.

5.1.7. 포장대상구간의 지반을 전후를 막론하고 항상 물고임이 발생하지 않도록 가배수 등의 조치를 취하여야 한다.

5.2. 보조기층

5.2.1. 재료의 운반 및 부설시 재료분비가 일어나지 않도록 시공하여야한다.

5.2.2. 최적함수비 조건하에서 다짐을 실시하여야 한다.

5.2.3. 원지반이 동결상태에 있을 때는 재료를 포설하여서는 아니된다.

5.2.4. 보조기층 다짐시 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법“에 따라 D다짐으로 최대건조밀도 (90%)이상이 되도록 시행하여야한다.

5.2.5. 다짐후의 두께는 주차장 또는 차도지역은 15㎝,보도포장지역은 10㎝로 한다.

5.3. 모래층

5.3.1. 모래를 다짐어 진 바닥면에서 6㎝두께로 하여 균일하게 깔아야하고 평면진동기로 다진 후 두께는 4㎝이어야한다.

5.3.2. 모래 다짐시 공극이 발생하기 쉬운 경계석 주위에 모래유입으로 침하발생이 없도록 철저히 공극을 채워야한다.

5.4. 블록깔기

5.4.1. 매트와 매트 및 매트와 다른 바닥재 및 경계재와는 최대한 밀착시켜서 깔아야 한다.

5.4.2. 경계재와 맞물리는 부분에 블록을 절단하여 시공해야할 경우에는 반드시 전기절단기 등과 같은 정밀하게 절단할 수 있는 기계로 시공하여야 한다.

5.4.3. 경계재에 인접한 파고라, 의자들의 시설물 하부 포장작업 시 계획고에 맞추어 시공하고 설계 계획고가 명시되지 않은 경우에는 우배수가 될 수 있도록 자연스럽게 구배를 조정하여 시공하여야 한다.

5.5. 줄눈 채움재포설 및 표면다짐

5.5.1. 매트표면에 채움 모래를 뿌리고 줄눈에 골고루 충진되도록 빗질을 하여야 한다.

5.5.2. 매트가 단단하게 결속되고 수평이 되도록 기계식 평면진동 다짐기로 4~5회 포장면을 다지고 고른다.

6. 시공방법 (고무매트-콘크리트포장 시공시)

6.1. 주의사항

6.1.1. 우레탄본드 및 우레탄신너는 청결하고, 건조한 장소에 보관 하여야하며, 직사광선을 피하고, 서늘한 장소에 보관 하여야한다.

6.1.2. 우레탄본드 및 우레탄신너 자재의 포장이나 용기는 뚜껑을 열지 않은 상태로 현장에 보관 하여야한다,

6.1.3. 우레탄본드 및 우레탄신너는 화기와의 접근을 금하여야하며, 특히 우레탄신너는 장시간뚜껑을 열어 놓은 상태에서 사용하지 않도록 하여야한다.

6.2. 바닥확인 및 하지부 청소

6.2.1. 바닥은 평평하여야 하므로 돌출부분은 그라인더로 갈아낸다.

6.2.2. 프라이머의 접착력을 저하시킬 수 있는 흙, 모래, 먼지 등을 제거한다.

6.2.3. 기본적으로 바닥은 기계미장을 마감한 면에 시공한다.

6.2.4. 표면배수가 원칙이나 매트자체가 투수성을 가지므로 물이 고이는 면 부분은 코어를 기초층까지 뚫어준다.

6.3. 우레탄바인더 도포 접착

6.3.1. 우레탄바인더를 롤러,  붓, 고무헤라,조루등을 이용해 도포한다. 특히 동절기에는 우 레탄바인더가 굳는 경우가 있으므로 우레탄신너를 30%정도의 비율로 첨가하여 사용할거나 열을 가하여 사용한다.

6.3.2. 사용량은 ㎡당 0.40㎏ ~ 0.60㎏을 골고루 균일하게 도포한다.

6.3.3. 도포후 4시간 후에는 경화가 진행되니 부분 도포 후 작업한다.

6.3.4. 우레탄바인더가 눈,코,입등에 점착또는 삼켰을 경우 즉시 병원에서 치료받아야 한다.

6.3.5. 우레탄바인더 도포후 고무매트상단에 본드가 묻지 않도록 시공하며 도포된 우레탄 바인더 위를 밟지 않도록 하여 주변 환경을 오염시키지 않도록 한다.

안전에어고무매트

(SAFE-AIRMAT 제품시방서)

1. 적용범위  

   본 시방서는 기존매트의 단점을 보완하고 안전성을 증대한 안전에어고무매트(SAFE-AIRMAT제품)의 품질 및 규격 등에 대하여 적용된다.

2. 재 질 및 구 성

1.1. 칼라칩(URETAN chip) : 합성고무인 칼라칩(내열, 내오존, 내산,내알카리성이 뛰어남)을 1 ~ 2㎜ 의 그래뉼형 으로 분쇄하여 사용한다. (상단에 EPDM,우레탄 칩을 사용하는 제품의 경우에 한함.)

1.1. 접착제 : 고형분 100%의 습기 경화용 polyuretane 바인더(MDI+POLYOLL)를 사용한다.

1.2. 기타 재료 : 제품의 질을 보장하기 위하여 기타의 보조재료를 첨가할수있다.

1. 품 질

     1) 안전에어고무매트는 일정한 경도, 인장강도, 신장율과 노화후 인장 신장등의 변화율이 유지토록 제작되어야 한다.

     2) 안전에어고무매트는 내부, 외부에 갈라지는 현상이 없어야 하며, 표면의 색상 및 마모의 차이와 변화율이 극히 적고 휨이나 뒤틀림  현상이 없어야한다.

     3) 안전에어고무매트의 색상은 최대한 균일 하여야 하며 색의 얼룩등이 없어야 한다.

4) 산업자원부 기술표준원 우수재활용제품품질인증(Good Recyclied Product)의 규격에 맞는 제품이어야 한다.

4.규격

본 규격은 산업자원부 기술표준원 자원재활용기술개발센터기준으로 GR기준에 준한다.

      1)품질: 인장강도 및 신장율(GRM6006-재활용고무 일반매트)

2)치수 및 허용치   (단위mm)

5-1. 시공방법 (안전에어고무매트-모래위 시공시)

      1)원지반 다짐

      ① 원지반 다짐은 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법"에 따라 다짐으로 최대조밀도(90%) 이상이 되도록 시행하여야 한다.

  ② 포장구간내 토공 마감면을 주변 경계블록 계획고 및 포장 계획고를 감안하여 필요할 경우 감리원의 확인 지시에 따라 자연스런 표면 배수경사가 형성되도록 조정하여야  한다.

    ③ 다짐대상 지반이 최적 함수비 상대의 작업이 되도록 하여 다짐을 시행한다.

  ④ 다짐대상 지반이 스펀지가 발생할 경우 환토 또는 굴착후 최적함수비를 맞추어 다짐한다.

⑤ 토공 마감면으로부터 20㎝이상 성토하여야할 경우 20㎝마다 층 다짐을 실시하여야 한다.

⑥ 집수정 구조물주변 등과 같이 다짐불량이 예상되는 구간은 규정다짐이 나오도록 철저히 다져야 한다.

⑦ 포장대상구간의 지반을 전후를 막론하고 항상 물고임이 발생하지 않도록 가배수 등의 조치를 취하여야 한다.

2) 보조기층

① 재료의 운반 및 부설시 재료분비가 일어나지 않도록 시공하여야한다.

② 최적함수비 조건하에서 다짐을 실시하여야 한다.

③ 원지반이 동결상태에 있을 때는 재료를 포설하여서는 아니된다.

④ 보조기층 다짐시 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법“에 따라 D다짐으로 최대건조밀도 (90%)이상이 되도록 시행하여야한다.

⑤ 다짐후의 두께는 주차장 또는 차도지역은 15㎝,보도포장지역은 10㎝로 한다.

3) 모래층

①모래를 다짐어 진 바닥면에서 6㎝두께로 하여 균일하게 깔아야하고 평면진동기로 다진후 두께는 4㎝이어야한다.

②모래다짐시 공극이 발생하기 쉬운 경계석 주위에 모래유입으로 침하 발생이 없도록 철저히 공극을 채워야한다.

4) 매트깔기

①매트과 매트 및 매트과 다른 바닥재 및 경계재와는 최대한 밀착시켜서 깔아야 한다.

②경계재와 맞물리는 부분에 블록을 절단하여 시공해야할 경우에는 반드시 전기절단기 등과 같은 정밀하게 절단할 수 있는 기계로 시공하여야 한다.

③경계재에 인접한 파고라, 의자들의 시설물 하부 포장작업시 계획고에 맞추어 시공하고 설계 계획고가 명시되지 않은 경우에는 우배수가 될 수 있도록 자연스럽게 구배를 조정하여 시공하여야 한다.

5) 줄눈 채움재포설 및 표면다짐

①매트표면에 채움 모래를 뿌리고 줄눈에 골고루 충진되도록 빗질을 하여야 한다.

②매트가 단단하게 결속되고 수평이 되도록 기계식 평면진동 다짐기로 4~5회 포장면을 다지고 고른다.

5-2.시공방법 (안전에어고무매트-콘크리트포장 시공시)

1) 주의사항

   ① 우레탄본드 및 우레탄신너는 청결하고, 건조한 장소에 보관 하여야하며, 직사광선을 피하고, 서늘한 장소에 보관 하여야한다.

② 우레탄본드 및 우레탄신너 자재의 포장이나 용기는 뚜껑을 열지 않은 상태로 현장에 보관 하여야한다,

   ③ 우레탄본드 및 우레탄신너는 화기와의 접근을 금하여야하며, 특히 우레탄신너는 장시간뚜껑을 열어 놓은 상태에서 사용하지 않도록 하여야한다.

   2) 바닥확인 및 하지부 청소

   ① 바닥은 평평하여야 하므로 돌출부분은 그라인더로 갈아낸다.

   ② 프라이머의 접착력을 저하시킬 수 있는 흙, 모래, 먼지 등을 제거한다.

   ③ 기본적으로 바닥은 기계미장을 마감한 면에 시공한다.

   ④ 표면배수가 원칙이나 매트자체가 투수성을 가지므로 물이 고이는 면 부분은 코어를 기초층까지 뚫어준다.

   3) 우레탄바인더 도포 접착

① 우레탄바인더를 롤러,  붓, 고무헤라,조루등을 이용해 도포한다. 특히 동절기에는 우 레탄바인더가 굳는 경우가 있으므로 우레탄신너를 30%정도의 비율로 첨가하여 사용할거나 열을 가하여 사용한다.

  ② 사용량은 ㎡당 0.40㎏ ~ 0.60㎏을 골고루 균일하게 도포한다.

③ 도포후 4시간 후에는 경화가 진행되니 부분 도포 후 작업한다.

④ 우레탄바인더가 눈,코,입등에 점착또는 삼켰을 경우 즉시 병원에서 치료받아야 한다.

⑤ 우레탄바인더 도포후 고무매트상단에 본드가 묻지 않도록 시공하며 도포된 우레탄바인더 위를 밟지 않도록 하여 주변 환경을 오염시키지 않도록 한다.

고무칩탄성포장 시방서

포설형 탄성포장재

1. 일반사항

(1) 적용기준

      본 시방은(특허10-0678746호 탄성바닥재와 그 제조방법 및 이를 이용한 탄성칩 포장공사)에 적용하며 탄성고무칩(우레탄칩, EPDM칩, 타이어칩등)과 오염 및 공해를 방지하는 백금촉매, 악취제거 방오작용, 살균작용 기능의 이산화티늄이나 음이온과 원적외선을방사하는 향균기능의 숯 또는 햇빛을 받아서 반사하는 빛이 시각 장애인들의 시각을자극하여 안전한 보도 보행을 유도하는 폐유리칩 과 내마모성 및 접착성이 우수한 폴리우레탄 수지를 주성분으로 한 일액형 바인더를 혼합 포장하는 포장재로써 보행로,자전거도로, 산책로, 골프장, 놀이터, 광장, 운동시설(농구장,베드민턴장, 육상트랙등) 등에 시공 적용되며 시공시 표면 마무리 다짐후 스팀로라를 이용하여 경화시간을단축하는 탄성포장재 공사에 필요한 재료 및 제품에 대한 제반사항과 시공에 관한 사항을 규정한다.

(2) 재 료

  ① 탄성고무칩(우레탄칩, EPDM칩, 타이어칩)은 K.S 규격의 동등 이상의 제품이어야 하며, 제품의 품질 과 종류는 GR M6004-98에 규정하는 품질 규격에 해당하는제품을 사용한다.

② 시방서 및 기타 규정에 맞지 않는 모든 재료는 공사에 사용해서는 안되며, 부적합 재료는 즉시 공사현장에서 반출하여야 한다.

③ 색상은 사용품질에 지장있고 시공후 탈색이나 강도저하가 발생하지 않으며물성 및 환경적으로 문제가 발생되지 않아야 한다.

(3) 형 태

탄성바닥재의 두께 및 색상, 문양은 구매자의 요구에 따른다.

* 탄성바닥재 포장단면 간혹 서리나 결빙으로 인하여 손상된 제품은 현장에서 즉시 반출한다.

(4) 치 수

두께의 허용차는 ± 1.5㎜로 한다.

(5) 표면마감

보도블럭 및 콘크리트 타설 면 경계석의 단차를 일정하게 유지하며 포장재가 일정한간격으로 평탄성을 가질 수 있어야 하며, 우기철에 원활한 배수를 유도하기 위해 배수구 주변으로 구배를 유지하여야 한다.

(6) 환경 및 기후조건

① 강우, 강설이 예상되면 시공을 금지하며 상대습도 85%이하에서 시공되어야 한다.

② 얼거나 서리맞은 재료, 혼합물 또는 동결된 재료를 사용하지 말고 언땅에서시공하거나 바탕을 형성해서는 안된다.

③ 습기형 바인더는 동절기, 하절기 반응속도가 틀리므로 제품의 성질과 계절의 온도 변화에 따라 적절하게 사용한다.

④ 동절기 포장시 5℃미만에서는 보관을 피해야하며 간혹 서리나 결빙으로 인하여 손상된 제품은 현장에서 즉시 반출한다.

2. 적용분야

(1) 투수성이 필요한 인도, 산책로, 자전거 도로 등 실외 도로의 포장 분야

(2) 고탄성 및 미끄럼방지 기능성을 요구하는 분야

(3) 안락한 보행을 요구하는곳(노약자 시설) 또는 흡음력을 요구하는 바닥재 부분

3. 제품특성

(1) 환경 친화적 제품이다.

(2) 칼라의 다양성 및 칼라의 무변색

(3) 내구성, 내후성, 내마모성이 뛰어나고 다양한 색상연출이 가능하다.

(4) 안락한 보행으로 인한 피로감을 줄일 수 있다.

4. 현장설치

(1) 표면처리

① 표면처리 상태에 따라 품질에 영향을 기하게 되므로 매우 신중을 기해야 한다.

② 하지면에 있어 가장 중요한 요인은 결함을 유발할 수 있는 모든 이물질을제거하는 것이다

③ 바닥이 평탄하지 않으면 구배에 맞게 전처리 작업을 한 후에 충분히 양생시킨다.

(2) 시공장비 및 현장조건

① 하지면의 표면을 건조시키고 흙, 헤지턴스, 유분 등의 이물질을 제거 후 깨끗이 청소하여 양생시킨다.

② Roller 150℃ ~ 230℃ 내외에서 열과 압력으로 좌, 우, 대각방향으로 일정하게 압착한다.

③ 에어 컴프레셔로 하지면의 먼지를 깨끗하게 제거한다.

 ④ 탄성 포장재 전용 믹서기 사용한다.

 ⑤ 발전기로 전력 공급을 한다.

(3) 배합 및 포설

 ① 소지면이 충분히 양생되 었는지 확인하고 흙, 먼지, 유분 및 잡초등을 제거하고 에어컴프레셔로 바닥면을 불어내어 청결하게 한 후 작업 준비한다.

 ② 프라이머의 사용량 및 분량

아래(표)에 의해서 균일하게 도포한다.

③ 프리이머 작업 후 1~2 시간 후 2차 하상 접착제를 도포한다.

④ 재료(고무칩+바인더+(백금촉매,숯,이산화티타늄, 폐유리칩))를 현장 타설할 위치에 투입하여 믹서기에서 충분히 교반하여야 한다.

⑤ 혼합한 탄성포장재는 균일하게 포설하며 시방서상의 두께가 일정한지 확인하며 천천히 시공한다.

⑥ 일정한 두께로 포설되었는지 확인 후 항온 로울러로 압력을 가하면서 반복적으로 다진다. 다진 후 로울러가 미치지 못한 곳에는 쇠흙손 및 핸드 로울러로 2차 다짐하고 경계석과 만나는 양끝부위는 R형태로 둥글게 감아 올리며 다진다.

⑦ 표면 마무리 다짐후 스팀로라를 이용하여 경화시킨다

⑧ 표면 마무리를 위해서 어떠한 경우에도 신나 및 용제를 사용해서는 안된다.

⑨ 일기예보를 미리 확인하여 우천시에는 시공을 중단하고 비닐 등을 덮어서 하지면상태의 함수비를 낮춘다. 시공한 후 다음날 작업 연결 부위는 일정하고 반듯하게 끊어서 연결 부위의 보강 및 표면 강화에 도움이 되도록 한다.

(4) 양생 및 청소

① 표면 마무리가 끝난 후 개방 될 때까지 건조, 온도변화, 하중충격 등으로부터 보호하여야 한다.

② 시공 후 경화시간은 12시간 이내의 자연양생을 표준으로 한다.

③ 시공완료 후 발판 및 폐기물 등은 시민의 안전 및 영업에 지장을 줄 수 있 으므로 신속하게 처리하고 주변 환경을 깨끗이 하며 탄성 포장재가 충분히 양생되어 지면 개방하여 시민들이 이용할 수 있도록 한다.

(5) 성능

   현장 제작 매트 품질기준으로 적용한다.

5. 안 전

 작업이 끝안 후 주변환경을 깨끗이 하고 개방될 때까지 안전망, 안전보호대, 안전띠 등으 로 타인으로부터 파손되어 제품의 품질이 떨어지지 않도록 최선을 다한다.

6. 하 자

(1) 탄성 포장재의 색상, 문양은 발주자의 요구에 의해서 설치한다.

 (2) 하자기간 내 재료분리, 박리, 침하 등에 의한 하자발생시는 즉시 조치하는  것을 원칙으로 한다.

7. 현장정리

 (1) 자재보관

  ① 자재는 현장의 지정된 장소에 보관하고 외부인의 접근을 막아 안전하게 보관한다.

  ② 직사광선으로부터 보호될 수 있게 차양막을 설치한다.

(2) 인원배치

  ① 현장의 원활한 정리정돈을 위하여 지정인원을 배치한다.

(3) 현장상태

  ① 작업구간 및 현장은 항상 청결하여야 하며, 안전사고가 발생되지 않도록   주의하여야 한다.

  ② 통행인들의 보행시 지장받지 않게 부분적으로 통제하면서 시공한다.

  ③ 공사시공에 대한 안내문 및 고지는 항상 공사 시작점 및 종료 구간에 누구나 식별할 수 있게 설치한다.

보건 및 안전관리규정

1. 적용범위

본 규정은 회사의 안전관리 및 보건관리에 대하여 적용한다.

2. 목 적

사원의 업무수행중 발생하는 재해를 미연에 방지하여 전사원의 안전과 보건환경개선 및 건강을 보장함으로써 생산능력을 향상시키며 회사의 재산을 보호함은 물론 사내 질서와 복지향상을 목적으로 한다.

3. 적용범위

3.1. 본 규정은 회사의 최고 책임자로 부터 전사원에 이르기 까지 동일하게 적용되며 방문객 및 하청자도 사내에 있는 동안에는 본규정의 적용을 받는다.

3.2. 본 규정에 명시되지 않은 사항은 안전관리 법령 및 규정에 준한다.

4. 안전조직

4.1. 조 직

안전관리위원회는 인사위원회와 같이 운영되며 사장이 위원장이 되며 안전관리자는 자격증 소지자를 우선으로 하나 유자격자가 없을 경우 총무팀 선임직원을 임명하며 각 팀별로 안전유지자를 둔다.

4.2. 자격 및 업무

4.2.1. 안전관리 위원장

안전관리 위원장은 안전관리위원회를 주관하며 회사의 안전 및 보건관리 제규정을 제정 및 시행의 책임을 진다.

4.2.2. 안전관리자

안전관리 자격증 소지자나 근로안전규정 제3조 2,3,4,항 해당자 중에서 임명하고 다음 업무를 수행한다.

1) 안전사고 예방책의 계획수립 및 연구분석 안전관리 책임자

2) 안전사고의 철저한 조사 및 시정책 강구정과장 : 김성용

3) 안전에 관한 결정사항의 집행과 시행 부 : 각팀장

4) 작업장 안전지침 제공 및 조정 감독

5) 안전 교육의 계획 및 실시

6) 재해사고 통계 및 해당사항 기록

7) 안전위원회 설치 운영

8) 안전유지자 임명

9) 기타 안전 및 보건위생에 관한 사항

4.3. 안전조직 구성원의 책임과 임무

4.3.1. 안전관리 위원장

안전관리자 및 안전관리 유지자를 지도 감독하며 사내 제반 안전에 관한 사항을 주관한다.

4.3.2. 안전관리자

사내 전사원의 안전과 보건관리를 통하여 생산능률 향상과 회사의 자산보호를 위하여 계획을 수립하고 아래 각호를 시행한다.

1) 년간 안전교육 계획 및 실시

2) 신입사원의 안전교육

3) 계획에 의한 안전지침의 하달

4) 재해 발생시 응급처치와 원인조사 재발방지책 수립 및 실시

5) 기타 안전 보건관리에 해당하는 사항

4.3.3. 안전유지자

안전관리자를 보좌하며 소속 작업원을 직접적으로 지도 감독한다.

1) 일일 안전점검 실시

2) 안전업무의 지시내용 하달

3) 안전 표시의 관리

4) 보호구 및 방호구 관리

5) 작업장별 안전장치의 유지관리

6) 안전에 대한 개선 제안

7) 기타 안전에 관한 사항

4.4. 안전교육

안전관리자는 년간 교육에 의하여 전사원에게 안전에 관한 사항을 주지 시키며 신입사원에게는 아래 각호에 대한 교육을 별도로 시킨다.

4.4.1. 안전관계 법령 및 규정

4.4.2. 회사안전관리 규정 및 작업에 관한사항

4.4.3. 작업의 특성과 안전사고의 경향

4.4.4. 보호구의 작용법

4.4.5. 회사 안전계통 및 안전방침의 시달

5. 화기관리

작업시간중 화기관리 책임자는 작업장별 팀 선임책임자가 진다. 단, 휴일의 화기관리는 당일 당직관리자가 책임을 진다.

6. 보건위생관리

6.1. 안전관리 담당자는 전사원의 건강과 위생관리에 만전을 기하기 위하여 아래사항을 시행한다.

6.1.1. 전 회사원은 년 1회의 건강진단을 실시한다.

6.1.2. 부상, 질병으로 인한 근태사항을 통계 집계한다.

6.1.3. 작업중 불의의 사고가 발생시에는 신속하게 응급조치를 하고 공장장 또는 사장에게 보고한다.

6.1.4. 사원중에서 법정 전염병이 발생하였을 때는 신속하게 응급조치를 하고 공장장 또는 사장에게 보고하며 보건소 및 해당기관에 유선보고와 동시에 해당기관의 지시를 따른다.

7. 안전기준세칙

1) 전사원은 본 규정이 정하는 기준 및 안전수칙을 준수하고 안전사고 예방에 적극 노력하여야 한다.

2) 사원은 작업중 위험을 발견 하였을 때는 전원에게 알리고 안전관리 유지자에게 보고하고 안전작업이 될수 있을 때까지 전부 혹은 일부 작업중지에 협조하며 이사항을 안전관리자에게 즉시 보고하여야 한다.

3) 전사원은 자기가 사용하는 기계, 기구를 철저히 관리하고 기능의 보전에 노력하며 불필요한 물건이나 금지된 물품의 지입 또는 금지된 행동을 하여서는 아니된다.

4) 전사원은 소속반장 또는 관계자의 허가없이 타인이 사용하는 기계, 기구, 장비 및 공구, 보호구등을 사용하여서는 안된다.

5) 전사원은 위험 방지상 출입금지된 장소에 소속책임자의 허가없이 출입을 할 수 없다.

8. 복 장

8.1. 작업중에는 규정된 작업복이나 작업에 적당한 옷을 착용하여야 한다.

8.2. 작업중에는 규정된 안전기구 보호구를 사용하여야 한다.

9. 안전장치

9.1. 원동기의 작업 부분과 회전하는 기계의 위험개소에는 유효한 보호장치를 사용하고 필요시에는 산업안전 색채로 표시하여야 한다.

9.2. 위험 방지를 위하여 설치된 안전장치에 대하여는 다음사항을 준수하여야 한다.

9.2.1. 허가없이 안전장치를 제거 또는 개조치 못한다.

9.2.2. 안전장치의 정비 및 수리시에는 반장 또는 조장의 허가를 받아야 한다.

9.2.3. 안전장치에 결함 또는 불미한 개소가 발견되었을시 즉각 반장에게 보고하여야 한다.

9.2.4. 수리를 위하여 안전장치를 제거 하였을 때는 수리중 표식을 계시하여야 한다.

10. 기계장치

10.1. 기계 기구 및 공구는 사용전 필히 점검을 행하고 안전을 확인한 후에 작업을 착수 하여야 하며 사용후에는 재 검사하여 보관하여야 한다.

10.1.1. 작업중 기계기구의 고장이나 위험을 발견시 기계 작동을 중지하고 차상급 또는 공장장에게 보고하여야 한다.

10.1.2. 작동중의 기계에 주유, 정비, 수리는 금하며 부득이한 경우에는 안전한 소정용구를 사용한다.

10.1.3. 모든 사원은 기계에 대한 충분한 교육을 받지 않고 기계를 작동시켜서는 아니된다.

10.1.4. 기계 및 기구는 규정 이상의 속도로 작동하여서는 안된다.

11. 전기설비

11.1. 전기 공작물 전력장치 기타 부속설비의 위험한 부분에 대해서는 위험표시를 부착해야 한다.

11.1.1. 스위치 장치는 반드시 덮개가 닫혀 있어야 하며 휴식 중에는 전원을 끄고 작업 개시시에는 소속 책임자가 전원을 연결하여야 한다.

11.1.2. 휴즈는 반드시 규정용량의 제품을 사용하고 임의로 휴즈를 만들어 사용할 수 없다.

11.1.3. 공장장 및 안전관리자의 허락없이 임의로 전기선을 가설하는 행위는 엄금한다.

11.1.4. 동력선 및 전기공사의 장소에는 표식을 하여 주위를 환기시켜야 한다.

11.1.5. 사내의 모든 전기선은 피복되어야 하며 낡아서 피복이 벗기어진 배선은 새것으로 바꾸어야 한다.

12. 폭발성 인화지물

12.1. 폭발성, 인화성 위험물의 보관은 반드시 소정의 장소에서 관리자를 임명하여 관리하여야 한다.

12.1.1. 작업장내에는 폭발성, 인화성 물질의 보관을 금한다.

12.1.2. 상기 물품을 사용하는 작업은 취급자격을 가진 기술요원에 의하여 안전관리자의 허가를 득해 작업을 해야한다.

12.1.3. 상기 물품의 취급자는 성냥, 라이터의 휴대를 금한다.

12.1.4. 상기 물품이 보관된 곳에는 위험표식과 물질자체의 표식을 하여야 한다.

12.1.5. 상기 물품을 이동할 때에는 불완전하거나 안전핀이 옆으로된 상태에선 절대 이동을 금하며 안전장치후 이동해야 한다.

13. 사내교통

13.1. 각종 차량은 통행에 지장을 주지 않는 곳에 배치해야 한다.

13.2. 운행중인 차량은 작업장 내에서는 시속 10Km 이하로 한다.

13.3. 모든 차량은 지정된 장소에 주차시켜야 한다.

13.4. 사내 운행시 보행자를 태워서는 안된다.

13.5. 작업시 사용한 기구 자재는 지정된 장소에 하차시켜 손실을 방지하여야 한다.

13.6. 기타 세부사항은 담당팀에서 정한다.

14. 상 벌

14.1. 안전업무에 성적이 우수하거나 타의 모범이 되고 업무추진에 공적이 현저한 자는 사규에 의거 인사위원회의 심의를 거쳐 회사 창립기념일에 포상을 할 수 있다.

14.2. 위험을 무릅쓰고 동료의 인명과 회사의 재산손실 예방에 공이 큰자는 안전위원회의 심의를 거쳐 수시 포상할 수 있다.

14.3. 불안전 요소를 발견 사전에 예방한 자는 안전관리자가 담당위원의 승인을 얻어 포상한다.

14.4. 부주의 및 본인의 과실에 의하여 안전규정, 안전사고를 발생시킨 자는 사고의 대소를 참작하여 안전위원회의 결의에 따라 권고사직, 감봉, 작업정지 등을 명할 수 있다.

14.4.1. 권고사직

1) 적발 통지서를 3회 이상 받고서도 개선점이 없는자

2) 안전지시 명령시달 사항을 받고서도 이유없이 고의로 3회 이상 직원에게 전달치 않은자

3) 고의로 회사를 비방하거나 사내 규율을 3회이상 문란케 한자

4) 1년에 8일 이상 요하는 사고를 본인의 부주위로 2회 이상 유발시켜 물적, 인적으로 손 실을 유발시킨 자

5) 1회에 본인의 부주위, 고의로 회사에 500만원 이상의 손해를 끼친 자

6) 안전규정을 3회 이상 위반한 자

14.4.2. 감봉

1) 본인의 부주의로 8일 이상의 사고를 유발시킨 자

2) 적발 통지서를 2회 이상 받고도 개선점이 없는 자

3) 년간 경미한 사고라도 본인의 부주의로 4회 이상 유발시킨 자

4) 년간 본인의 부주의로 물적 인적 손비를 300만원 이상 손해를 끼친자

5) 년간 2회 이상 안전업무를 유언비어로 모략, 비방하고 안전업무를 문란케한 자

6) 년 2회 이상 음주를 하고 사내에 들어와 사내를 문란케한 자

7) 안전규정을 2회 이상 위반한 자

14.4.3. 작업정지(1주 이상 4주 이하)

1) 안전규정을 2회 이상 위반한 자

2) 술을 먹고 작업장에 나타난 자

3) 안전 명령, 지시를 위반한 자

4) 기타 안전에 유해한 언동이나 행동을 한 자

환경영향평가서 (종합)

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