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현장점검표

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1. 목    적

본 규정은 강하넷(이하 “당사”라 한다.)의 제조활동에 있어 가장 기초가 되는 당사 내의 청정 활동을 지속적으로 전개하여 각종 LOSS와 불필요한 것을 제거하고 최대한의 공간활용과 쾌적한 작업장을 유지 관리함으로써 생산의 합리화를 추진하는데 그 목적이 있다.

2. 적용범위  

본 규정은 당사 내 공장동의 청정운동에 관련되는 제반사항에 대하여 적용한다.

3. 용어의 정의

3.1 3 정

1) 정  품 : 정해진(필요한) 물건

2) 정위치 : 정해진(필요한) 장소

3) 정  량 : 정해진(필요한)량 만큼을 가진다.

3.2 5 행

1) 정   리 : 필요한 것과 불필요한 것을 명확하게 구분해서 불필요한 것을 제거하는 일

2) 정    돈 : 필요한 것을 사용하기 쉽도록 정해진 위치에 놓아두고 알기쉽게 명시하는 일

3) 청    소 : 설비, 치공구의 정비, 이물질의제거 및 시설물 주변을 소재하는 일

4) 청    결 : 정리, 정돈, 청소된 상태를 항상 최적의 상태를 유지하는 일

5) 마음가짐 : 정리, 정돈, 청소, 청결된 상태를 항상 바르게 지키는 마음으로 직장의 규율을 행동으로 생활하는 마음

4. 책임과 권한

4.1 공장장

3정 5행의 추진 활동정책 및 방침 수립

4.2 제품생산부장

1)  3정 5행의 유지를 위해 매월 추진상황에 대하여 적합성과 유효성 검토

2)  청정 추진업무 총괄 지휘, 감독

3)  매월1회 청정 실천현황 3정5행 진단평가표를 통해 현황 파악 후 월말 집계하여 반별 미진사항 점검

4)  3정의 최초업무 설정 및 운영에 대한 전반적인 업무 추진

4.3 현장 조·반장(현장관리 감독자)

1) 청정운동의 실시 및 지속적인 유지로 최적의 상태로 유지

2) 월별 평가에 대한 지적사항 시정조치 

5. 업무절차

5.1 3 정

5.1.1 추진의 필요성

3정의 추진이 미비하거나 미 추진 시 다음과 같은 문제점이 발생한다.

1)  재고 파악 시 과다한 M/H가 손실된다.

2)  과적으로 인한 제품변형, 부품간 간섭으로 인한 불량이 발생하기 쉽다.

3)  표준중량을 초과하여 무리하게 운반함으로 안전사고의 초례 및 과다한 힘의 소비

4)  일정위치에 두지 않아 찾는 시간의 및 대기의 낭비를 가져온다.

5.1.2 추 진 방 법

5.1.2.1 일정한 양

1)  수량파악을 위해 정해진 양을 담는다.

2)  공정 중 제품 적재 시 5단을 초과 적재하지 않는다. (단, 일부품 제외)

3)  RACK및 대차의 적재시 상부와 하부부분은 마찰이 없도록 일정한 양을 적재한다.

5.1.2.2 일정한 용기

1)  공정 중 제품은 지정한 용기 및 대차를 사용한다.

2)  완성품은 반드시 완성품 RACK을 사용한다. (단 일부품 제외)

3)  빈용기는 사내 지정된 장소에 옮겨 보관 관리한다.

4)  제품별로 지정한 용기를 사용해야 한다.

5)  용기(대차 포함)는 담기 쉽고 꺼내기 쉬운 형태의 용기여야 한다.

6)  사용하기 편리한 구조이어야 한다.

5.1.2.3 일정한 장소

1)   지정된 장소이외에는 보관하지 않는다 (단, 공간부족으로 일시적으로 보관시 장소를 지정하여 보관할 수 있다.)

2)   상하차가 및 운반이 용이하도록 위치시킨다.

3)   정해진 위치 선에 보관 관리하여야 한다. 이때 위치선(구획선)은 황색 50mm 두께로 한다.

4)   소방시설 주위에는 어떠한 물건도 보관, 적재하지 않는다.

5)   불량품은 불량 보관함에 보관한다.

6)   전체불량품은 사내 지정된 장소에 보관관리하며 부적합품 관리 절차서에 따라 처리한다.

5.1.3 실   시

1)  라벨 및 공정 TAG 상에 정해진 양을 정확히 기재한다.

2)  공정 중 잔량은 제품명 및 잔량을 명확히 식별하고 기록한다.

3)  공 RACK및 대차는 사용 후 지정된 장소에 보관한다.

5.2 5 행

5.2.1 정  리

5.2.1.1 정리의 필요성

1)  필요이상의 면적을 차지하면 공간활용이 효율적이지 못한다.

2)  창고, 선반, 케비넷 등을 유용하게 사용할 수 있다.

3)  필요 물건이 있는지 없는지 알기 어려워 관리비용이 추가된다.

4)  장기보관으로 말미암아 제품이 이상이 발생(녹, 변형, 사양변경)하여 폐기한다.

5)  장소가 좁아져 이리저리 옮기는 불편이 따른다.

5.2.1.2 추진방법

1)  대 상: 제조부문에서의 재고, 설비, 장소에 대해 적용한다.

2)  실 시

① 단기적으로 일제히 실시한다.

② 장래의 사용보다 과거의 사용실적을 기준하여 정리한다.

③ 판단기준에 나타나있는 것은 책임자가 결정한다.

④ 버리는 장소를 정하고 필요에 따라 장소를 달리한다.

⑤ 대상품목은 불요, 불급품에 해당되는 품목으로 처분 혹은 별도 보관장소를 필요로 하는 품목으로 선정한다.

5.2.2 정   돈

5.2.2.1 정돈의 필요성

1)  찾는 시간 과다 소요

2)  준비, 교체시간 과다소요 되어 가동율 저하

3)  재고, 파악이 어려움

4)  필요물건을 찾지 못해 추가 주문으로 인한 낭비

5.2.2.2 기능별 정돈

1)  장점 : 발주 및 납입이 용이하다.

2)  단점 : 부자재를 모을 때 불편하다. 

5.2.3.3 제품별 정돈

1) 장점 : 부자재를 적재 시 용이하다.

2) 단점 : 발주 및 납입이 불편하다.

5.2.3.4 식별정돈

금형, 자재, 용기 등을 제품별로 구별하여 색별로 정돈하는 방법이다.

5.2.3.5 실  시

1) 명패부착: 제품표시/ 수량표시

2) 사진게시: 개선 전, 개선 후 비교

3) LAY-OUT 게시: 위치표시

4) LOT관리: 선입/ 선출

5.2.3 청 소

5.2.3.1 청소의 필요성

1)  청정도 관리를 필요로 하는 공장에서는 먼지가 원인이 되어 불량이 발생된다.

2)  페인트, 오일분무, 칩 등 각종 쓰레기는 작업환경을 저해시켜 근로의욕을 저하시킴.

3)  잠재결함이 노출되지 않아 설비 고장율이 증대한다.

4)  바닥에 칩 및 누유 등으로 미끄러워 안전사고 발생빈도가 높다.

5)  지저분한 상태의 공장은 고객의 신뢰도를 저하시킨다.

5.2.3.2 추진방법   

1)  보이지 않는 곳부터 실행한다.

2)  하기 어려운 곳부터 실시한다.

3)  오염이 심한 곳부터 실행한다.

4)  전원 참석하여 실시한다.

5.2.3.3 효과적인 진행방법

1) 구석진 곳 →중앙으로                 2) 보이지 않는 곳 → 보이는 곳

3) 어두운 곳 →밝은 곳                  4) 하기 어려운 곳 →하기 쉬운 곳

5) 덩치가 큰 것 →작은 것으로           6) 무거운 것 →가벼운 곳

7) 위험한 곳 →안전한 곳                8) 더러운 곳 →더럽지 않는 곳

9) 냄새가 나는 곳 → 냄새가 없는 곳    10) 소음이 있는 곳 →소음이 적은 곳

11) 고장 나있는 곳 →정상적인 곳   

5.2.4 청    결

5.2.4.1 청결의 필요성

1) 이상상태를 유, 무 판별이 어렵다.

2) 불합리한 요소를 개선할 시 많은 시간이 필요하다.

3) 품질문제 발생시 문제점을 찾을 수 없고 시간이 많이 소요된다.

4) 잠재해 있는 낭비요소의 발견이 불가능하다.

5.2.4.2 추진방법

1) 의식개혁으로 계속 유지 관리 되어야 한다.

2) 관리항목을 결정하여 관리한다.

3) 즉시 조치, 시정될 수 있도록 유도 관리한다.

5.2.4.3 실시방법    

발견조치→더러워진 물건 제거→점검시트작성→근원 색출→발견조치 

5.2.5 마음가짐(습관화)

5.2.2.1 마음가짐의 필요성

1) 처음상태로 되돌아 간다.

2) 현장의 관리가 되지 않는다.

3) 문제점 및 낭비요소가 쌓인다.

5.2.2.2 계층별 역할(자세)

1) 관리자

① 확고한 개선의지 → 추진방법 숙지 → 반복교육실시

② 문제점 지적 및 개선 F/UP →현장점검 및 지도개선

③ 평가/ 포상

2) 작업자 

① 정해진 방법과 규칙준수 → 자발적 참여와 반복적인 실천

② 개선활동을 통한 문제점 개선 →제안을 통한 개선 참여

3) 습관화의효과

① 낭비가 없는 직장

② 효율이 높은 직장

③ 안전하고 쾌적한 직장

5.3 계획 및 실시

1)   제품생산부서장은 청정활동에 대하여 분기별 추진계획서를 작성하여 공장장의 승인을 득하고 관련 반별로 배포한다.

2)   제품생산부서장은 청정활동에 필요한 각종양식 및 소모품 등을 준비하고 지원한다.

3)   현장 조·반장은 분기별 추진 계획서를 접수 받아 계획에 의거 실시토록 한다.

4)   현장조장은 5행 CHECK SHEET를 해당반별로 게시하고 일별 관리상태를 점검한다.

5.4 평가 및 집계

1)   제품생산부서장은 3정 5행 진단 평가표에 의거 반별 청정운동 내용을 점검하며 월 1회 집계 평가하여 성과분석이 이루어지도록 한다.

2)   제품생산부서장은 평가된 결과를 공장장에게 분기 1회 보고토록 한다.

5.5 시정조치

1)  제품생산부서장은 평가 시 지적된 사항을 해당반별로 통보하고 시정조치 요구토록 한다.

2)  시정조치명령을 받은 해당 반장은 이를 시정 조치하여야 한다.

3)  생산팀장은 지적된 사항에 대하여 시정 조치한 사항이 적절하게 시정되었는지를 차기 평가 시 확인하여야 한다.

5.6 사후관리

1)  제품생산부서장은 공장 내 청결이 지속적으로 유지될 수 있도록 관리하여야 한다.

2)  제품생산부서장은 년 말에 당사가 추가적으로 추진할 3정 5행에 항목을 재검토 및 재선정하여 공장장의 승인을 득한 후 차기년도 계획에 반영하여 유지관리 될 수 있도록 한다.   

6. 기록 및 양식

본 기록은 품질기록 관리 규정에 따라 품질기록으로 관리되어야 한다.

1)  5행 CHECK SHEET

2)  3정 5행 진단표

7. 관련문서

1) 생산 및 공정 관리 절차서

2) 품질기록 관리 절차서

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