Live Your Best Life !!!

동부스바수입검사지침서

1. 적용범위

이 규격은 www.kangha.net 회사에서 사용하는 동 부스바의 원재료․원재료 수입검사규격에 대하여

규정한다.

2. 종류 및 기호

부스바의 종류 및 기호는 표1에 따른다.

3. 품질

3.1 겉모양

부스바는 다듬질이 양호하고 품질이 균등하며 사용상 해로운 결함이 없어야 한다.

3.2 두께, 나비 및 허용차

3.2.1 두께, 나비 및 허용차

두께, 나비 및 허용차는 표2에 따른다.

표 2 단위 : mm

3.2.2 길이 및 허용차

부스바의 길이 및 허용차는 표3에 따른다.

표 3 길이 및 허용차 단위 : mm

3.3 화학성분

부스바의 화학성분은 표4에 따른다.

표 4. 화학성분

3.4 기계적성질

동 부스바의 기계적 성질은 표5에 따른다.

표 5. 기계적성질

3.5 도전율

동 부스바의 도전율은 표6에 따른다.

표 6. 도전율

4. 시험 및 검사

4.1 검사 로트의 구성 및 검사 단위체

규격별1회 납입량을 1검사 로트로 하고 부스바 1검사 단위체로 한다.

4.2 검사순서, 항목, 방식 및 조건

비고 1. KS 표시품 및 공장 품질관리 등급표시품은 수입검사를 생략할 수 있다.

2. 납입선의 시험성적서 또는 외부공인기관의 시험성적서로 수입검사를 대체할

수 있다.

3. 화학성분, 기계적성질, 도전률은 외주업체의 성적서로 갈음할수 있다.

4.3 시료의 채취방법

검사로트에서 KS A 3151 (랜덤 샘플링 방법)중 단순 랜덤샘플링방법에 의거 시료를

랜덤하게 채취한다.

4.4 시험 및 검사방법

4.4.1 겉모양

부스바의 겉모양은 육안으로 다듬질상태, 품질의균일 상태 및 사용상 해로운

결함의 유무를 검사한다.

4.4.2 치수

부스바의 두께 및 나비는 정밀도 0.05mm 이상의 버어니어 캘리퍼스로 3곳 이상

을 측정하여 평균치를 측정치로하며, 길이는 정밀도 1mm이상의 강재 줄자로 길

이를 측정한다.

4.4.3 화학성분

화학성분의 화학분석 시험은 KS D 1959 (구리 제품 분석 방법)및 KS D 1651

(구리제품 및 구리합금 분석 방법 통칙)에 따른다.

4.4.4 인장시험

인장시험은 KS B 0802 (금속재료 인장 시험방법)에 따르고 시험편은 부스바의

길이 방향으로 채취한 KS B 0801 (금속 재료 이장 시험편)의 시험편으로 하며

표7에 따른다.

표 7

4.4.5 도전율 시험

도전율 시험은 KS D 0240 (비철금속 재료의 최저 저항율 및 도전율 측정방법)

에 따른다.

5. 단위체 판정 기준

6. 검사 로트의 처리

6.1 합격로트

합격로트는 EP 409 (취급,보관,포장,보존 및 인도절차서)에 의거 입고조치 한다.

6.2 불합격로트

불합격로트는 부적합품관리절차서(EP 503)에 따라 처리한다.

7. 포장 및 표시

부스바는 날개 또는 몇개씩 묶어서 단위포장을 하며 포장에는 다음사항을 표시해야 한다.

7.1 종류 및 질별 또는 그 기호

7.2 치 수

7.3 제조 번호

7.4 제조자명 또는 그 약호

8. 기록 및 보관

검사의 기록 및 보관은 EP 502 (검사 및 시험 절차서)에 따른다.

9. 관련 규격

KS A 3109 (계수 조정형 샘플링 검사)

KS A 3151 (랜덤 샘플링 검사)

KS B 0801 (금속 재료 인장 시험편)

KS B 0802 (금속 재료 인장 시험 방법)

KS B 0803 (금속 재료 굽힘 시험편)

KS B 0804 (금속 재료 굽힘 시험 방법)

KS D 0240 (비철금속 재료의 체적 사항율 및 도전율 측정방법)

KS D 1651 (구리 제품 및 구리 합금 분석 방법)

KS D 1959 (구리 제품 분석 방법)

EP 502 (검사 및 시험 절차서)

EP 409 (취급,보관,포장,보존 및 인도절차서)

양식번호  QF-1011(Rev.0)                 www.kangha.net                               A4(210x297mm)

양식번호 : TQF-0111(Rev.0)                                                                              A4(210x297mm)

1.  목적

이 규정은 생산공정의 제반 업무 절차를 명확히 규정함으로써 공정을 지속적으로 안정시키고 제품의 요구 품질을 확보하는데 그 목적이 있다.

2.  적용범위

www.kangha.net 의 일반공정 및 특수공정 관리활동에 대한 제반업무에 대하여 적용한다.

3.  용어의 정의

3.1  설비 LAY-OUT

 공장, 야외작업장, 전처리공장 등의 기계 및 전기, UTILITY등의 위치, 이동, 운전 등을 포 

 함한 연계성을 말한다.

3.2  물류 흐름

 전 공장내 생산 활동을 위해 원자재에서 완제품 및 출하를 포함한 물품의 흐름을 말한다.

3.3  특수 공정

기존의 절차에 따라 시험 또는 검사에 의해 공정의 품질이 충분히 검증되지 않은 공정을 말하며, 당사의 특수 공정으로는 용접 공정 및 생산기술업무팀장이 정하는 공정이 여기에 속한다.

3.4  특수 용접

성질이 다른 재료간의 용접, 고장력강의 용접(Carbon Steel, Stainless Steel 이외의 용접), 육성 용접 등을 말한다.

3.5  전처리공정

피도물에 도료를 뿌리기 전에 금속 표면을 SANDING & SHOT BLAST 공정에서 처리하는 것을 말하며, 또한 피도물 표면을 전처리액, 산 등으로 세척하는 공정을 말한다.

3.6  도장 공정

자동 또는 수동으로 피도물에 도료를 뿌리는 작업을 말한다.

4.  책임과 권한

4.1  계약관리업무팀장

4.1.1  FCC 에 의한 진도관리

4.1.2  대내외 문제점 해결 주관

4.2  생산기술업무팀장

4.2.1  공정관리 항목 및 관리기준 설정

4.2.2  작업표준서의 제, 개정

4.2.3  표준시간의 산출 및 유지, 관리

4.2.4  공정 개선 대책 수립 및 실시

4.2.5  설비의 구입사양 결정

4.2.6  공장내 LAY OUT주관

4.2.7  물류 흐름의 설정 및 실시

4.3  생산업무팀장

4.3.1  작업표준서 준수 및 작업자 교육

4.3.2  설비 자주보전 활동

4.3.3  자주검사

4.3.4  공정 품질 데이타의 작성 및 기록 유지

4.3.5  특수공정 작업자, 공정검사원 및 주요 공정 작업자의 선정

4.4  품질보증업무팀장

4.4.1  수입검사, 공정 및 최종검사

4.4.2  검사방법의 개선

4.4.3  계측기의 검, 교정 관리

4.4.4  특수공정 작업자, 공정검사원 및 주요 공정 작업자의 인증

5.  업무 절차

5.1  공정관리 항목의 선정

다음의 요건을 기준으로 공정관리 항목을 선정한다.

5.1.1  제조 품질에 영향을 미칠 수 있는 자재, 설비, 작업 방법의 제반 조건

5.1.2  사용자의 사용 목적에 적합한 요구 품질 특성

5.2  공정관리 기준

공정관리의 기준은 다음의 사항을 반영한다.

5.2.1  공정 상태의 양,부를 정확히 판별할 수 있는 특성치일 것

5.2.2  조사, 측정이 용이하고 조치 방법이 신속할 것

5.2.3  국가규격, 제품규격, 부품규격 등 관련규격에 적합한 기준일 것

5.3  관리 주기의 설정

다음 기준에 의거하여 공정관리 주기를 설정한다.

5.3.1  제품 생산 조건에 따른 1개 PROJECT 작업

5.3.2  작업자, 작업 방법 및 제조 설비의 조건

5.3.3  공정의 주기적 변화

5.3.4  특수 공정의 공정 조건

5.3.5  기타

5.4  공정관리 절차

5.4.1  생산기술업무팀장은 작업표준서 등 공정관리의 제반 기준을 작성한다.

5.4.2  생산업무팀장은 작업표준서 등의 공정관리 기준에 의거하여 공정을 관리하고, 이상 발생시 공정이상발생통보서를 발행하고 생산기술업무팀장에게 통보한다.

5.4.3  생산업무팀장은 작업자들이 쉽게 볼 수 있는 장소에 작업표준서를 비치한다.

5.4.4  생산기술업무팀장은 이상 발생 사항에 대해 관련 자료를 검토하고 개선 대책을 수립하며 조치팀을 선정하여 이를 조치토록한다.

5.5  특수공정 관리 절차

5.5.1  용접공정

(1) 생산업무팀장

a.   작업 공정에 해당 작업표준서를 비치한다.

b.   자주검사 시험 측정 데이타를 기록 유지한다.

c.   용접 설비에 대해 제조설비관리규정에 의거 관리 유지한다.

d.   용접 품질에 영향을 주는 소모품에 대해서 제조설비관리규정에 준해서 주기적으로 청소 / 교체하여 사용하여야 한다.

(2) 생산기술업무팀장

a.   공정FLOW에 이상이 발생하면 관련 자료를 검토하고 원인을 분석하여 필요시 작업표준서를 변경한다.

5.5.2  도장공정

(1) 생산업무팀장

a.   작업 공정에 해당 작업표준서를 비치한다.

b.   작업표준서에 명기된 전처리액 농도, 스프레이조건, 외부 온도조건 등을 설정한 도장품에 대해 도막 두께를 측정하고, 작업표준서의 요구품질 기준에 만족되게 해야 할 책임이 있다.

c.   도장 설비에 대해 제조설비관리규정에 의거 관리 유지한다.

(2) 생산기술업무팀장

5.5.1 의 (2)항과 같이 도장공정의 작업표준서에 대해 발행/변경을 한다.

5.6  이상발생시 처리절차

공정중 이상이 발생하면 다음 기준 및 처리 절차에 의거하여 조치한다.

5.6.1  이상판단 기준

(1) 설비 등의 고장에 의하여 이상 발생의 우려가 있거나 이상이 발생할 경우

(2) 기타 원인으로 인하여 안정 상태와 대조하여 특이한 현상이 발생할 경우

(3) 불완전한 작업 조건이나 작업 환경이 나타난 경우

(4) 계획된 일정에 차질이 생긴 경우

5.6.2  공정능력 판단기준

공정능력에 대한 판단 기준은 통계적기법규정에 따른다.

5.6.3  공정이상 처리 절차

(1) 공정관리상 이상 현상이 발생하면 관련팀은 생산기술업무팀에 이상 내용을 문서 또

는 시급을 요하는 경우 구두로 신속히 통보한다.

(2) 생산기술업무팀은 공정 이상 내용을 파악한 후 관련팀과 협의하여 대책을 수립한다.

(3) 대책 실시팀은 신속히 대책을 실시하고 그 결과를 관련팀에 통보한다.

5.6.4  특수공정 이상처리 절차

(2) 생산업무팀장은 공정 이상 발생시 조치 가능한 경우는 조치하고 필요시 관련팀으로 통보하여 대책 수립을 요청한다.

(3) 생산기술업무팀장은 공정 이상 요인을 분석, 검토하고 이에 대한 대책서를 작성하여 생산팀에 통보한다.

(4) 생산기술업무팀장은 기술 수준의 향상, 공정개선에 따른 작업방법 변경 사항이 발생

시 작업표준을 관련팀에 통보한다.

6.  관리방식의 변경 또는 관리항목의 폐기

6.1  생산기술업무팀은 다음 기준에 의거 공정관리 항목을 삭제할 수 있다

6.1.1  제조 공정의 안정으로 계속적인 관리가 필요 없을 때

6.1.2  제품 특성을 선정하여 관리 항목으로 관리가 필요 없을 때

6.1.3  제조공정 혹은 부품의 변경으로 공정관리가 필요 없을 때

6.1.4  기타 관리 항목의 변경 또는 폐기 사유가 발생하였을 때

6.2  관리 및 기록방법

6.2.1  관리도, 체크시이트는 통계적기법규정에 따른다.

7.  주요 작업자 자격 인증

7.1  특수공정 작업자 자격

7.1.1  특수공정 작업자는 사외교육 또는 사내 OJT를 16시간 이상 이수하여야 하며 생산팀장 또는 관련팀장이 선정하고 품질보증업무팀장이 그 자격을 인증한다.

7.1.2  자격인증 대상

(1) 도장공정 : 스프레이 작업자, 전처리 관리 작업자

(2) 용접공정 : 용접작업자

8.  관련문서

8.1  시정조치규정 (TQM - J0800)

8.2  통계적기법규정 (TQM - J1200)

8.3  제조설비관리규정 (TQM - L0300)

9.  관련양식

9.1  용접강도 CHECK SHEET

9.2  도막두께 CHECK SHEET

10.부  칙

이 기준은 2009. 4. 1. 부터 시행한다.