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공정관리절차서

KH-4021-001 A4 강하넷 www.kangha.net

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1. 적용범위

본 절차서는 당사에서 품질에 영향을 미치는 공정에 대하여, 관리상태하에서 생산을 수행하기 위한

관리업무에 대하여 적용한다.

2. 목 적

제품의 품질에 직접적으로 영향을 미치는 생산공정의 합리적인 관리체계 확립과 적합한 장비의

사용, 적절한 작업환경의 유지, 공정의 감시와 통제 등을 통하여 공정을 안정상태로 유지하여 품질

을 보증하는데 목적이 있다.

3. 용어의 정의

3.1 공정관리

공정에 있어서 원자재로부터 최종제품에 이르기까지 자재, 부품조립 및 종합조립의 흐름을

순서 정연하게 능률적인 방법으로 계획하여 공정을 결정하고 예정을 세워 작업을 할당하여

독촉하는 절차를 말한다

3.2 공정 계획

공정관리에 필요한 요소에 대해서 사전에 계획하는 것으로 설비 레이 아웃(LAY OUT), 작업

표준, 검사표준 등에 대한 계획이 있다.

4. 책임과 권한

4.1 공장장

(1) 새로운 공정 , 인원 및 장비 변경에 대한 승인

4.2 생산 부서

(1) 생산계획의 수립 및 실적관리

(2) 작업표준서의 작성, 검토, 승인

(3) 제한(유해)물질을 포함한 적합한 작업환경의 유지 관리

(4) 공정변수 및 제품특성의 감시와 통제

(5) 생산성 측정 및 개선 업무

(6) 적절한 LAY OUT의 설계와 적합한 생산장비의 도입 설치 및 관리

(7) 공정능력의 유지 / 향상을 위한 설비, 치. 공구의 예방보전 관리시스템 구축

(8) 관련부서와 협의 초기공정능력조사 계획의 수립.

(9) 공정특별특성 지정

(10) 공정중 자주 검사 실시 및 관련기록의 유지관리

(12) 양산공정의 공정 FMEA 주관

4.3 업무부서

(1) 고객의 생산계획 및 주문 정보사항에 대해 생산 및 관련부서에 제공

(2) 생산에 필요한 양질의 원, 부자재를 적기. 적량 공급.

(3) 금형의 개발관리 및 폐기.

(4) 외주업체 공정변경 사항에 대한 관리

4.4 품질보증 부서

(1) 공정관리 자료의 통계적 방법에 의한 공정해석

(2) 공정설치 및 공정변경사항 발생 시 고객승인 업무

(3) 공정검사(자주검사)의 확인 및 모니터링 검사.

(4) 최종 제품의 검사 및 승인

4.5 기술개발 부서장

(1) 선행공정의 공정 FMEA 주관

(2) 제한물질 및 유해물질에 대한 관리방법 선정

(3) 공정능력향상을 위한 개선업무 지원

5. 공정관리 업무절차

5.1 공정감시 및 작업지침서 작성 및 관리

5.1.1 자주검사

(1) 생산 부서장은 작업자가 해당공정의 작업표준 및 검사기준을 명확히 숙지하고 자주검사를 스

스로 수행할 수 있도록 교육훈련절차(KH-1801)에 따라 교육하고 자격인증을 하여야 한다.

(2) 작업자가 실시하는 자주검사는 해당공정 작업표준(BOS)의 자주검사기준에 따라 교정 및 검증 된 계측기로 검사주기(매시간)마다 자주검사를 실시하고 그 결과를 자주검사 CHECK SHEET(FP-1001-03)에 기록하여야 한다.

(3) 작업자는 공정이상으로 인한 부적합품 발생시 즉시 작업을 중단하고 작업중의 제품을 전수

확인하여 담당반장을 경유하여 생산부서장에게 보고하고 부적합품 관리 절차(KH-1301)에

따라 조치한다.

(4) 작업자는 일일 작업결과, 생산수량 및 발생된 부적합품에 대해 유형별로 분석하고 부적합부위

에 식별표시를 한 후 공정검사기록표(FP-0902-05)에 기록한다

5.1.2 공정검사

(1) 생산부서장은 자주검사 결과의 확인을 담당반장이 실시토록 하며, 자격인증관리지침(QI-1801-

Q01)의 인증 기준에 따라 공정검사원으로 선임 후 실시토록 한다.

(2) 선임된 공정검사원은 검사 및 시험업무 절차(KH-1001)에 따라 반드시 교정검사 된 계측

기로 공정검사를 실시하고 검사결과 합격이 되면 자주검사 CHECK SHEET에 결과를 기록, 승인

한다.

(3) 부적합품 발생시는 즉시 작업자에게 통보하고 부적합품 관리 절차(KH-1301)에 따라 처리

한다.

(4) 결함 발견(사후검사)보다는 통계적 공정관리, 실수방지, 눈으로 보는 관리 등 품질 문제점에

대한 예방관리를 목표로 시행하여야 한다.

5.1.3 작업표준서의 작성 및 관리

(1) 작성 및 승인

(가) 생산 담당은 관리계획서를 기준으로 작업방법, 작업기준, 자주검사 POINT를 포함한 각 공

정별 작업 표준서(FP-0902-01A,B)를 작성하고 품질보증부서장의 검토를 거쳐 생산부서장이

승인한다.

(나) 외주공정은 외주업체에서 작업 표준서를 작성하여 생산부서장, 품질 보증부서장의 검토를

거쳐 개발 부서장이 승인하여, 원본은 외주업체에서 관리하고 개발 부서장은 그 사본을 관

리한다.

(다) 작업 표준서의 내용을 작업자가 쉽게 볼 수 있도록 적절한 장소에 부착하여 관리하고 정기

적으로 중요공정 작업자는 교육을 실시하여야 되고 숙지 되도록 훈련시켜야 한다.

(라) 작업표준서의 관리번호 부여는 표1에 따른다.

표1

BOS - □ - □ □

(2) 작업표준서의 관리

(가) 작업표준서의 등록, 개, 폐정 및 배포관리는 문서 및 자료관리절차(KH-0501)에 따른다.

(나) 생산담당 및 각 라인의 반장은 작업 표준서를 아래와 같이 운용, 관리한다.

A.각 공정별로 작업 전 배포 게시 및 작업자에게 교육

B. 작업방법 및 공정조건의 준수 및 확인

C. 작업표준서의 분실 및 훼손방지

D. 공정검사 항목 및 관리점 교육확인

(3) 작업 표준서의 내용

생산부서장은 APQP-CP와 일치하게 작업지침서(표준서)내용을 일치시켜야 된다.

5.2 작업 조건 관리

5.2.1 작업자 및 검사자는 작업계획에 의거 해당 문서(BIS, BOS)에 정해진 관리 및

검사 항목에 대하여 작업 및 검사한다.

5.2.2 공정검사는 검사 및 시험업무절차서(KH-1001)에 따라 검사를 실시한다.

5.2.3 수정된 초기 또는 현행 공정 능력이 요구 사항보다 높거나 낮은 공정 능력을 요구할 때는 관

리 계획서에 설명이 기술되어야 한다.

5.2.4 가공 조건 관리

(1) 조건 SETTING

생산부서 담당반장은 가공 조건 SETTING시 프로그램 조작반을 이용하여 DATA를 입력한다.

(2) 조건 유지

(가) 작업자

해당 공정 작업자는 가공 작업 조건 DATA를 확인하여 일상 점검으로 설비점검 체크시트에

기록하여 관리한다.

(나) 생산 설비 담당

설비 담당은 주기적인 확인을 통하여 작업 조건의 변경 유무를 확인한다.

(3) 변경관리

생산부서 설비 담당은 조건 변경시 작업표준서에 기록, 변경 관리의 이력을 유지하여야 하며

조건 변경 후 최초 제품을 품질보증부서 의뢰하며 검증을 받아야 한다.

5.2.4 DIE CASTING,사출 조건 관리

(1), (2)동일

(3) 변경 관리

작업조건 변경시 생산부서 설비담당에게 수정을 의뢰해야 하며, 설비 담당은

PROGRAM 변경 후 설비 이력 DATA에 변경 관리를 해야 하며, 관련 부서에 통보하여 검증을

받아야 한다.

5.2.5 기타 조건 관리

(1) 조건 SETTING

작업 표준서에 준한다.

(2) 조건 유지

작업 표준서에 조건을 유지, 관리한다.

(3) 변경관리

ITEM별 변경시 작업표준서에 변경 관리는 반드시 실시해야 하며, 기록 변경의 이력을

유지하여야 한다.

5.3 공정관리

5.3.1 공정관리 항목의 설정

(1) 공정관리항목의 설정기준은 다음과 같다.

(가) 고객이 요구하는 중요 공정특성(특별특성)

(나) CFT 및 공정 FMEA에서 확인되어 제조 공정상 중요 특성으로 도면에 표기된 항목

(공정 특별특성)

(다) 관리계획서에서 파악된 특별 특성치에 의거하여 각 공정별 관리항목, 측정 POINT 관리방법

을 선정한다.

(2) 특별 특성치는 특성별로 작업표준에 표기되고 식별되어야 하며 제품의 안정성, 법적 요구사항

기능, 외관 및 후속 공정의 품질에 영향을 미치는 요소를 포함하여야 한다.

(3) CFT는 고객의 요구 또는 당사 품질상태를 확인하여 특별특성의 추가 또는 삭제를 할 수 있으

며 관련부서와 협의하여 결정한다.

5.3.2 공정관리 수행

(1) 생산부서장은 공정능력 또는 성과를 유지 또는 초과하여 공정관리를 해야 한다.

(2) 생산부서장은 공정능력을 유지하도록 관리되는지 관리계획서와 PFD 실행을 보장, 확인하여야

하며 아래와 같은 기법 및 기준을 설정하여야 한다.

(가) 측정기법

(나) 샘플링 계획

(다) 합격 기준

(라) 합격기준 불만족 시 대응계획

(3) 생산담당은 다음의 작업수행기준에 따라 작업을 실시하고 공정품질을 확보하여야 한다.

(가) 작업표준서

(나) 자주검사 CHECK SHEET

(다) 설비 이상조치 요령

(라) 한도 견본

(4) 담당 반장은 작업시작, 기종변경 등 작업기준 및 방법에 변동이 생길 경우 작업 시작 전 작업

표준을 점검하여 해당 작업에 관련된 작업표준서 중요항목 등을 확인해야 된다.

(5) 작업자는 작업표준서의 자주검사 기준에 표기된 중요관리 항목에 대하여 DATA를 측정하여

자주검사 CHECK SHEET(FP-1001-03)에 기록하여야 한다.

(6) 작업 중 공정이상 발생시는 작업자는 반장에게 보고하고 반장은 공정이상의 원인분석을 실시

하며, 생산부서장은 라인 가동여부 및 필요조치를 취하고 관련부서와 협의하여 재발방지 대책

을 수립, 시행하여야 한다.

(7) 생산 부서장은 통계적 기법 운영절차(KH-2001)에 따라 공정을 분석하고 관리하여야 한다.

(8) 품질보증부서장은 관리계획서에 의거하여 생산된 제품 및 공정의 적절성을 검증하여야 한다.

5.3.3 공정순회 활동

(1) 생산부서장은 자주검사 체크시트 및 작업 표준서에 의하여 작업 공정 순회 활동 및 자주검사

가 수행 될 수 있도록 하여야 한다.

(2) 작업수행에 필요한 자주검사기준서(FP-0902-06) 및 작업표준서는 사전제품 품질계획 단계에서

작성되어야 한다.

(3) 생산부서장은 자주검사를 통하여 공정조건 및 작업이 작업 표준서에 적합하게 수행되어 제품

의 신뢰성을 확보하도록 하여야 한다.

5.3.4 공정능력 관리

(1) 품질보증부서장은 수정된 공정관리 요구사항, 양산품의 품질안정 및 고객 요구사항의 만족을

위하여 공정 및 제품의 중요한 특성에 대하여 SPC 적용대상공정을 선정하여 SPC 적용대장에

(FP-0902-02) 기록하고, 공정능력을 파악하여 그 결과에 따라 적절한 조치를 하여야 한다.

(2) 초기공정능력 조사는 양산부품 승인절차에 따른다.

(3) 품질보증부서장은 공정의 공정능력을 산출하고, 분석 및 추이를 관리하여야 하며 산포 감소를

위한 지속적인 개선활동을 전개하도록 하여야 한다.

(4) 생산부서장은 통계적 방법을 통하여 공정능력 또는 성과를 유지 및 초과해야 되며 공정 불안

정, 공정능력이 미달되는 항목의 특성을 파악하여 특성이 불안정하거나 공정능력이 없을 경우

생산품 봉쇄, 전수검사를 실시해야 되며 유출을 방지하는 검사행위의 강화 등 필요조치를 취

하고 개선을 해야 되며 공정의 안정상태 유지 및 공정능력을 향상시키는 방안을 수립하고 시

행하여야 한다.

(5) 생산부서장은 공정능력 수준에 관계없이 특별 특성치의 공정능력 향상을 위한 지속적인 개선

활동을 전개하여야 한다.

(6) 생산부서는 공구교환, 기계수리 등의 중요 공정 변동사항을 관리도상에 기록하여야 한다.

5.3.5 재작업

(1) 생산부서장은 공정중에 부적합품이 발생하면 일일 품질결산대에 부적합품을 이동 격리시키고

QA 부서의 조치에 따르며, 작업일보, 자주 검사 SHEET에 주요 사건 등을 기록하여야 하고 재

작업 사항이 발생한 경우에는 재 작업분은 QA 담당자가 재검사하여 합.부 판정을 내리고 작

업자로 하여금 중요특성(불량수량, 내용)을 작업일지에 기록케 하여야 한다.

(2) 품질보증부서장은 각 AUDIT 담당자로 하여금 일일 부적합품 발생 시 수량과, 불량내용 등을

일일 불량품 발생일지(FP-0902-03)에 기록하며 수정, 특채, 폐기결정을 생산부서와 협의하여

처리방법을 명확히 하여 보고한다.

(3) 재 작업분은 LOT 관리를 철저히 하여 재검사하여 판정을 내리며 폐기된 제품은 불량품 보관

장소에 QA 부서장의 승인 아래 QA 담당자가 폐기 처리한다.

5.3.6 작업 환경의 조성

(1) 생산 부서장은 작업자가 쾌적한 환경에서 작업 할 수 있도록 조명, 환기, 온도 및 청결 상태를

유지하고 관리하여야 한다.

(2) 관리부서장은 안전, 보건관리절차 및 환경관리절차에 따라 유해자재의 취급, 재생, 폐기 또는

처리에 관한 사항 및 소음, 조도, 온도, 습도 등의 적절한 작업환경과 안전에 관한 사항을 관

리하여야 한다.

5.3.7 공정관리 결과의 집계보고

생산부서장은 공정관리 DATA를 집계하여 다음 사항을 공장장에게 보고하고 관련부서에 배포

하여야 한다.

(1) 생산계획 대 실적

(2) 생산성 분석 현황

(3) 공정능력 지수

(4) 지속적 개선 추진사항(경영자 검토 사항)

5.4 공정변경관리(4M 변경)

5.4.1 4M 변경 요청

생산부서장 및 자재부서장은 4M의 변경으로 품질에 지속적인 영향을 미치는 사유 발생시 공

정 변경 요청서(FP-0902-04)에 변경 사유를 명기하여 품질보증부서장에게 4M 변경의 승인을

요청한다.

5.4.2 4M 변경 승인

(1) 품질보증부서장은 4M 변경 승인요청 사항이 고객의 승인을 필요로 하는 사항 이외의 경우에

는 그 유효성을 즉시 검토하여 적합한 경우 승인한다.

(2) 품질보증부서장은 공정변경 사유 발생시 필요한 경우 고객에게 승인 여부를 확인하고 면제되

지 않는 경우 고객의 사전 승인을 득한 후 공정변경을 승인하며 공정 변경기록 및 적용일자를

기록, 유지 관리하여야 한다.

(3) 기타 승인절차는 양산 견본품 승인 업무 지침(QI-0201-T05)에 따른다.

5.4.3 4M 변동사항은 다음을 포함하여야 한다.

(1) 제품 번호

(2) 기술사양의 변경

(3) 제조장소의 변경

(4) 자재출처 및 생산 공정환경 변경

5.4.4 4M 세부 변경 사유

(1) 인원의 변동 등에 의한 주작업자의 변경

(2) 공정개선에 의한 설비 및 작업의 변경

(3) 공장 환경변화에 따른 설비 LAY OUT의 변경

(4) 공구 및 각종 지그 변경

(5) 절삭유 및 각종 가공조건의 변경

(6) 고객의 요구

(7) 설비수리 및 장기간 비가동 운휴 설비 사용 시

(8) 기타사항은 고객공정변경 지침에 따른다.

5.4.5 생산부서는 4M 변동사항에 대하여 작업자 지침류에 변경 사항을 기록하여야 한다.

5.5 특별 특성 공정

5.5.1 당사의 특별 특성 공정 식별표시는 DR 공정이다.

5.5.2 해당 공정 작업자는 작업표준서에 지정된 항목에 따라 조건 관리를 하여 항상 규정된 조건내

에서 작업이 이루어지도록 하여야 하며, 이상 발생시 반장에게 보고 후 조치를 받아야 한다.

5.5.3 관리 기록은 작업일보, 체크시트 및 관리도에 유지. 관리되어야 한다.

5.6 작업준비 검증

5.6.1 생산부서장은 초기공정의 SET-UP 검증시 고객 요구사항을 만족하는지를 이전 제품과의 비교,

혹은 필요시 통계적 방법으로 파악하여 설치된 공정의 검증을 실시하여야한다.

5.6.2 작업자는 생산장비, 금형 및 치.공구를 설치 후 초도품(작업 첫가동, 자재교체, 공정변경등) 또

는 작업 전에 적합한 관리상태에 대한 업무 SET-UP이 검증되어야 한다.

(1) 업무 SET-UP 검증방법은 작업표준서 및 작업 기준서에 따라서 설치 후 또는 작업 시작 전에

제품의 품질수준을 이전에 생산된 제품의 품질수준과 비교한다.

(2) 업무 SET-UP 검증시 지정된 주요 특성치에 대해서는 관리도 등 지정된 통계적 방법을 사용하

여 품질의 산포를 측정한다.

(3) 업무 SET-UP 검증결과 관리한계 또는 규격을 이탈할 경우는 적합한 관리조건 상태로 수정조

치하며, 검증결과 및 수정조치 사항은 자주검사 CHECK SHEET에 기록, 유지한다.

7. 관련 절차서

7.1 생산관리 절차서(KH-0901)

7.2 금형 및 치공구 관리 절차서(KH-0904)

7.3 검사 및 시험업무 절차서(KH-1001)

7.4 부적합품 관리 절차서(KH-1301)

7.5 자재 관리 절차서(KH-1501)

7.6 품질기록 관리 절차서(KH-1601)

7.7 교육/훈련 절차서(KH-1801)

7.8 통계적 기법 운영 절차서(KH-2001)

7.9 LOT 관리지침(QI-0801-P01)

7.10 지속적 개선업무 지침(QI-0201-P04)

6. 기록관리 및 보존

공정관리 절차에 관련된 품질기록은 품질기록관리 절차서(KH-1601)에 따라 유지, 관리하며

보존년한은 다음과 같다.

후레임조립 작업표준서

1. 적용범위

이 규정은 당사에서 생산하는 제조 공정 중 후레임조립 작업표준에 대하여 규정한다.

2. 완성품의 품질

2.1 겉모양 : 후레임에 스폿트 용접 상태가 산화, 휨, 비틀어짐 없이 양호하여야 한다.

2.2 치 수 : 후레임 조립 치수는 KSB-302의 부표1에 따른다

3. 사용재료 및 공구

3.1 후레임(지지봉)

3.2 저항

3.3 니켈리드선

3.4 철크롬

3.5 날개

3.6 발광관

3.7 겟다(나트륨, 메탈)

4. 작업설비 및 공구

5. 작업방법 및 순서

5.1 준비작업

5.2 본작업

6. 작업시 주의사항

6.1 전압이 초과할 경우 스폿트 용접 상태가 너무 강하여 용접이 떨어질 우려가 있으므로 일정하게 전압을 유지한다.

6.2 규격에 적합하도록 치수를 유지해야 한다.

7. 사고 발생시의 처리요령

7.1 작업 시 이상이 발생하면 즉시 팀장에게 보고하여 지시를 받는다.

7.2 작업부주의로 기계고장 등 작업자가 처리할 수 없는 일이 발생하면 팀장에게 보고 후 조치에 따른다.

8. 인계인수 사항

8.1 작업지시내용

8.2 작업결과 (지시량, 생산량)

8.3 기계의 상태 및 공구사항

8.4 기타 특기 사항

9. 표준관리사항

9.1 표준작업시간 : 1인 1일 8시간

9.2 시간당생산량 : 300(개)÷8(시간)=37.5(개)

9.3 작업자 자격 : 교육훈련 규정에 따른다. (KSA-103)

9.4 설 비 점 검 : 제조설비 및 치공구 관리 규정에 따른다. (KSA-701)

9.5 표준서 점검 : 사내표준서 관리 규정에 따른다. (KSA-201)

작업표준서 - 40h RIVET