시멘트의 표준주도 시험방법

1. 적용 범위

이 규격은 시멘트의 표준 주도 시험방법에 대하여 규정한다.

2. 장 치

2.1. 저 울

2.2. 메스실린더

2.3. 비이커 : 비이커 장치 각부분의 치수는 다음과 같다.

1) 플런저의 무게 : 300 ± 0.5g

2) 플런저의 굵은 끝의 지름 : 10 ± 0.05 ㎜

3) 침의 지름 : 1 ± 0.05 ㎜

4) 링 아랫부분의 안지름 : 70 ± 3㎜

5) 링 윗부분의 안지름 : 60 ± 3 ㎜

6) 링의 높이 : 40 ± 1 ㎜

7) 눈금자 : 눈금자는 모든 점에서 0.1 ㎜이내의 정밀도를 가진 표준자

3. 온도와 습도

반죽판, 건조 시멘트, 몰틀 및 및판 부근의 공기 온도는 20 - 27.5 ℃로 유지하여야 한다. 혼합수의 온도는 23 ± 2.0 ℃의 범위내에 있어야 한다. 시험실의 상대습도는 50이상이어야 한다.

4. 시험 방법

4.1. 시멘트 반죽의 조제

시료 500g을 SWS-F-320(시멘트 반죽 및 모르터의 기계적 혼합방법)의 5.에 따라 반죽한다.

4.2. 시험체의 성형

1) 4.1항에 따라 준비된 시멘트 반죽을 고무장갑을 낀 손으로 속히 구형으로 만들고 두손을 약 15㎝ 간격으로 벌리어 한 손에서 다른 한 손으로 6번 던진다.

2) 한쪽 손바닥 위에 올려놓은 구를 다른손에 쥔 원추형 링의 큰 쪽으로 밀어 넣고 링을 반죽으로 완전히 채운다

3) 큰 쪽에 있는 여분은 손바닥으로 한번에 떼어낸다

4) 링의 큰쪽 끝을 밑으로 하여 유리판위에 놓고 작은쪽 끝에 있는 여분의 반죽은 링의 윗면에 대하여 조금 기울여 잡은 예리한 흙손 날로 한번에 경사지게 문질러 링 윗 부분을 잘라낸다.

5) 예리한 흙손 날로 몇번 가볍게 대어 매끄럽게 한다.

4.3. 표준 주도의 결정

1) 판 위에 올려 놓은 반죽은 로드의 밑에 중심을 맞추고 그 플런저의 긑을 반죽의 표면 에 접촉시켜 멈춤나사를 조인다.

2) 가동지침을 눈금자 윗쪽에 있는 0표에 맞춘다.

3) 혼합이 긑난 30초 뒤에 로드를 풀어 놓는다.

4) 처음 면에서 10 ± 1 ㎜ 점까지 내려갔을 때의 반죽상태를 표준주도로 삼는다. 이 표준 주도를 얻을 때까지 물의 양을 변경하여 시험 반죽을 만든다.

※ 각 시험 반죽은 새로운 시멘트로 만들어야 한다.

5. 계 산

표준 주도를 얻는데 소요되는 물의 양을 건조 시멘트의 백분율로서 계산한다.

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알루미늄창호공사지침서

1. 적용범위 및 목적

현장에서 시공하는 창호공사의 현장설치, 공장에서 수행하는 창호제작 및 품질과 관련된 각종 검사의 계획, 통제, 관련서류 작성 등을 위한 관리방법에 적용한다.

2. 책임과 권한

2.1. 현장소장

현장소장은 현장운영 전반에 대해 최종적인 책임을 가지며, 시공목표 달성을 위해 적절한 조직을 구성, 운영해야 한다.

2.2. 시공담당책임자(공사과정 및 공구장)

창호공사의 품질관리 책임은 직접 현장에서 시공을 담당하는 시공담당책임자(공사과장 또는 공구장)에게 있다.

2.3. 통상 시공담당책임자는 시공담당자에게 품질관리 활동을 할당할 수 있지만 그 책임은 분담할 수 없다.

3. 작업지침 및 절차

3.1. 재료기준

3.1.1. 샷쉬바의 재질은 KSD 6769(알루미늄 및 알루미늄합금 압출형재) 또는 동등 이상의 것으로서 KSF 4506(알루미늄창문 및 틀재)에 적합한 것으로 한다.

3.1.2. 틀재의 성분은 KSD 67224(알루미늄 및 알루미늄합금 압출형재) 또는 동등 이상의 재질의 것으로 한다.

3.1.3. 바람막이, 모막이 및 보조재료, 부속재료는 아래에 따르고, 조립, 달기 및 보강 등 기타 부품에 있어서 재질이 다른 재료를 사용할 경우에는 접속시 부식이 일어나지 않는 것을 써야 한다.

3.2. 시공기간

3.2.1. 창문틀 및 창문의 부재접합시 용접접합인 경우에는 보임부분의 플럭스를 완전히 제거하고, 매끈하게 마무리한다.

3.2.2. 나사류로 이음과 맞춤한 부분에서 서로 턱이지지 않도록 하며, 부식의 염려가 없는 충전재로 접합부에 물이 스며들지 않게 처리한다.

3.2.3. 보강재 등 질이 다른 재료를 사용할 때는 접촉시 부식이 일어나지 않게 처리한다.

3.2.4. 콘크리트,시멘트 모르터에 접하는 부분은 내알칼리성 도료를 2회 이상 칠한다.

3.2.5. 시멘트 모르터나 기타 불순물이 샷쉬나 틀에 묻었을 때에는 즉시 제거하고, 표면 마무리 작업으로 손상되지 않도록 접착종이, 방수테이프 또는 제거가능한 플라스틱 재료를 붙인다.

3.3. CHECK LIST

단위용적중량 및 염화물량 검사지침서

1. 적용 범위

이 규격은 당사에서 제조하는 레디믹스트 콘크리트 (이하“레미콘”이라 한다)를 출하하기 전에 공장 내에서 실시하는 용적 및 염화물 검사에 대하여 규정한다.

2. 검사 항목 및 방식 조건

검 사 항 목

검 사 방 식

검 사

용 적 ( 단위용적중량 )

체 크 검 사

n = 1 , c = 0

염 화 물 량

3. 검사 로트의 형성

1일 생산량중 1개 운반차를 1검사 로트로 한다.

4. 시료 채취 방법

시료 채취 방법은 KSA 3151(랜덤샘플링 방법) 및 Kangha-325(굳지 않은 콘크리트의 시료 채취 방법)에 따른다.

5. 시험 및 측정 방법

5.1. 용적 (단위 용적 중량)

용적은 그 배치의 전체 무게를 단위 용적 중량으로 나누어 구하는 바, 단위 용적 중량은 SWS-F-332(굳지 않은 콘크리트의 단위용적중량 및 공기량 시험방법)에 따라 시험 측정한다. 배치 무게는 전체 재료 무게를 합하여 계산하거나 또는 콘크리트 배출후 운반 차의 무게의 차로부터 계산할 수도 있다. 단, 계량 중량은 외부 공인 계근대를 이용하여 단위 용적 중량과 상호 비교토록 한다.

5.2. 염화 물량

콘크리트에 포함된 염화 물량은 KSF 4009(레디믹스트 콘크리트)의 부속서 1(굳지 않은 콘크리트에서 물의 염소 이온농도 시험방법)에 따라 시험 측정치에다 배합 설계에 사용된 수량 (1)을 곱하여야 한다.

주 : (1) 레디믹스트 콘크리트 배합 보고서의 배합표에 나타난 값으로 한다.

6. 합부의 판정

6.1. 용적(단위 용적 중량)

레미콘 납품서 및 인수증에 기재된 수량 이상이어야 한다.

6.2. 염화 물량

콘크리트의 출하 지점에서 염소 이온으로서 0.30㎏/㎥ 이하 이어야 한다. 다만, 주문자의 승인을 얻었을 경우에는 0.60㎏/㎥ 이하로 할 수 있다.

7. 불합격 로트의 처리

7.1. 용적(단위 용적 중량)

불합격 로트에 대해서는 공기량등 배합 설계를 재검토하여 수정 작업을 실시하며, 배합 출하된 제품은 동일 규격으로 부족량을 보충하거나 또는 주문자와 협의하여 감가처리 한다.

7.2. 염화 물량

불합격 로트에 대해서는 폐기하거나 또는 용도를 변경 처리한다.

8. 검사 후의 처리

합격된 로트는 SWS-B-401 (검사업무규정)에 따른다.

9. 기록문서의 보관 및 보존년한

기 록 문 서

양 식 번 호

보 관 부 서

보 존 년 한

중 간 검 사 성 적 서

Kangha - 001

품 질 관 리 팀

3 년

염화물량 검사 성적서

Kangha - 002

품 질 관 리 팀

3 년

외 부 시 험 성 적 서

-

품 질 관 리 팀

3 년

모르타르와 굵은 골재량의 변화율 시험방법

1. 적용 범위

이 규격은 믹서로 비빈 콘크리트중의 모르터의 단위용적 중량차와 단위 굵은골재량의 차의 시험에 대하여 규정한다.

2. 시험용 기구

2.1. 공기량을 측정하는 기구는 Kangha-327(굳지않은 콘크리트의 공기 함유량 시험방법)에 따른다.

2.2. 저울은 4.2에 규정한 시험에 있어서 콘크리트 중량의 0.1% 보다 감량이 좋은 것이어야 한다.

2.3. 체는 5㎜ 체를 사용한다.

(주) 이는 KS A 5101 (표준체)에 규정하는 표준 망체 4760 µ이다.

3. 시 료

3.1. 콘크리트의 시료는 비빈 직후의 배치로부터 3.2와 같이하여 이를 샘플링한다.

3.2. 시료를 샘플링할 때는 믹서의 운전을 중지시키고 믹서내의 콘크리트의 처음과 마지막의 2부분으로 부터 샘플링 하든가 또는 믹서로부터 배출된 콘크리트의 처음및 마지막의 2부분으로 부터 샘플링한다. 이경우 각 부분의 콘크리트를 대표 하도록 샘플링하여야 한다.

(주) 믹서내의 콘크리트를 처음, 중간및 마지막 3부분으로 구분해서 생각했을 경우의 처음과 마지막 부분이다. 믹서에서 배출되는 콘크리트의 흐름을 처음, 중간및 마지막의 3부분으로 구분해서 생각했을 경우의 처음과 마지막 부분이다.

3.3. 각 부분에서 샘플링한 시료의 양은 표준으로서 굵은골재의 최대치수를 ㎜로 표시한 수의 2배를 ㎏으로 표시한 것을 양으로 한다.

다만, 굵은골재의 최대치수가 20㎜ 이하일때는 시료량은 약 40㎏으로 한다.

4. 시 험

4.1. 각 부분으로부터 샘플링한 콘크리트의 각 시료에 대하여 각각 4.2 - 4.4의 조작을 한다. 조작에 소요되는 시간은 각 시료에 대해서 대체로 같아야 한다.

4.2. 시료의 공기량을 2.1에 표시한 시험방법중 어느 한 방법에따라 시험한다.

(주) 각 부분에서 샘플링한 시료의 공기량은 같은 방법으로 시험을 해야한다.

4.3. 4.2의 시험에 사용한 시료를 5㎜ 체 위에 놓고, 물로 씻으면서 5㎜ 미만의 입자를 제거한다.

4.4. 5㎜체에 잔류한 골재의 표면건조 포화상태에서 중량을 측정한다.

또 Kangha-317(굵은골재의 비중및 흡수율 시험방법)에 따라, 그 표건 비중을 시험한다.

5. 계 산

5.1. 콘크리트중의 모르터의 단위용적 중량차(%)는 다음과 같이 계산한다.

여기에서 M : 용기를 빼낸 모르터의 단위용적 중량 (㎏/㎥)

C : 4.2에서 얻은 콘크리트의 중량 (㎏)

B : 5㎜ 체에 잔류한 골재의 표면건조 포화상태에서의 중량 (㎏)

V : 4.2의 공기량 시험에 사용한 공기의 용적 (1)

A : 용기의 용적 (V)과 공기량(%)과의 곱한것을 100으로 나누어 계산한

용기의 용적 (1)

g : 1 ㎏ / 1 × 굵은골재의 표건비중 (㎏/1)

여기에서 M1 : 각 부분의 콘크리트에 대해서 구한 M의 값중의 큰 값

M2 : 각 부분의 콘크리트에 대해서 구한 M의 값중의 작은 값

(주) 이 식은 단위용적 중량의 평균치에 대한 각 부분의 단위용적 중량의 차이를 표시한다.

5.2. 콘크리트중의 단위 굵은 골재량의 차 (%) 는 다음과 같이 계산한다.

여기에서 G : 콘크리트 중의 단위 굵은골재량 (㎏/㎡)

여기에서 G1 : 각 부분의 콘크리트에 대해서 구한 G중에서의 큰값.

G2 : 각 부분의 콘크리트에 대해서 구한 G중에서의 작은값.

6. 보 고

보고에는 다음사항을 기록하여야 한다.

6.1. 믹서의 형식 및 용량

6.2. 배치의 크기

6.3. 굵은골재의 최대치수 (㎜), 골재의 종류및 입도

6.4. 배 합

6.5. 믹서의 비빔시간

6.6. 시료의 샘플링 방법과 샘플링 양

6.7. 공기량의 시험방법, 공기량 (%)

6.8. 슬럼프 (㎝)

6.9. 콘크리트중의 모르터의 단위용적 중량차 (%)

6.10. 콘크리트중의 단위 굵은골재량의 차 (%)

참 고

1. 5.1에서 얻은 콘크리트중의 모르터의 단위용적 중량차 (%)와 콘크리트중의 단위 굵은골재량의 차 (%)는 믹서의 비빔 성능을 표시하는 지수가 된다. 일반적으로 다음값 이하이면 콘크리트는 균등히 비벼진 것으로 보아도 좋다.

콘크리트중의 모르터의 단위용적 중량차 : 0.8%

콘크리트중의 단위 굵은 골재량의 차 : 5%

2. 이 시험을 할때 시험조작에 따라 어느정도의 오차가 생기는 것은 면할수가 없다. 이 오차 정도의 한 보기를 표시하면 충분히 비빈 1배치의 콘크리트를 4분법으로 균등히 구분해서 그 각부분의 콘크리트에 대하여 모르터의 단위용적 중량및 단위 굵은골재량을 측정하고, 각각의 측정치에 대하여 그 차를 구하면 모르터의 단위용적 중량의 경우는 0.2%정도, 단위 굵은 골재량의 경우는 1%정도이다. 또한 이 시험에서 시험조작에 따라 오차이외에 측정치에 오차가 생기는 원인도 생각할 수 있으므로 4., 5., 6.에 표기한 주의사항을 충분히 지켜야 한다.

3. 3.2의 시료 채취장소의 규정은 현재 일반적으로 많이 사용하고 있는 가경식 믹서및 드럼믹서를 대상으로 결정한 것이다.

기타 형식의 믹서에 대해서는 다음에 표시하는 보기와 같이 믹서의 형식, 비빔의 기계구조 등을 고려해서 적절히 시료 채취장소는 우반부와 좌반부에서 샘플링하는 식으로 서로 틀린 2개소에서 샘플링한다.

4. 이 시험에서는 지정한 장소의 콘크리트를 대표하도록 시료를 샘플링 하는것이 중요하다.시료 샘플링 방법이 적절하지 않으면 시료 샘플링방법에 따른 모르터의 단위용적 중량 또는단위 굵은 골재량의 차를 믹서의 비빔성능으로 인한 차로 잘목 판단하는 것이 된다.

특히, 굵은골재의 최대치수가 큰 콘크리트나 슬럼프가 큰 콘크리트의 경우에는 시료 샘플링에 주의할 필요가 있다.

또한, 배치의 크기에 따라서는 시료의 양을 3.3에 표시한 값보다도 많이 취하는것이 좋은 경우가 있다.

5. 각 부분에서 샘플링한 시료는 분리하지 않도록 비빔판 위에서 잘 섞어서 그 시료를 대표하는 콘크리트를 공기량 시험에 사용하는 것이 필요하다.

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