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시멘트의 반죽 및 모르터의 기계적 혼합시험 지침서

1. 적용 범위

이 규격은 수경성 시멘트 반죽 및 모르터의 기계적 혼합 방법에 대하여 규정한다.

2. 장 치

1) 혼합기 : 혼합기는 주전원 운동을 하는 전동 혼합기이고, 혼합기의 패들에 유성 운동 및 회전 운동을 주는 것이어야 한다. 혼합기는 적어도 두가지 속도를 갖고, 일정한 기계적 방법으로 조정할 수 있어야 한다 (가감 저항기에 의한 속도는 조정은 안된다). 제 1속은 패들이 약 62rpm의 유성 운동을 하면서 140 ± 5rpm의 속도로 회전 하여야 한다.

제 2속은 패들이 약 125rpm의 유성 운동을 하면서 285 ± 10rpm의 속도로 회전하여야 한다. 전동기는 적어도 1/6HP 이어야 한다. 혼합기는 용기가 혼합의 위치에 있을 때, 패들의 아래와 용기의 밑바닥과의 간격이 약 2.5㎜가 되도록 하고, 0.8㎜ 이하가 되지 않도록 조정할 수 있어야 한다.

2) 패 들 : 패들은 스테인리스 강제로서 떼어내기가 용이하여야 하며, KSL 5109에 표시 한 기준 설계에 맞아야 한다. 패들의 치수는 혼합위치에 있을 때 패들의 외곽이 그 혼합기에 사용한 용기의 윤곽과 일치하고, 또한 패들의 둘레 위의 점과 그것에 가장 접근한 용기의 측면상의 상응점과의 사이의 간격이 4㎜이고, 또한 0.8㎜ 보다 적어서는 안된다.

3) 혼합 용기 : 혼합용기는 스테인리스 강제로서 떼어낼 수 있어야 하고, 공칭용량은 5.7 리터이며, KSL5109에 표시한 모양과 한계치수에 맞아야 한다. 용기는 혼합 조작 중 고정된 위치에서 견고하게 유지되어 있도록 하여야 한다. 시멘트에 침식되지 않는 비흡수성 물질로 도니 뚜껑을 반드시 준비 하여야 한다.

4) 스크레이퍼 : 스크레이퍼는 반강성 고무날로 되어 있고, 길이 약 150㎜의 자루가 달려 있어야 한다. 날의 길이는 약 75㎜, 폭은 50㎜로서 끝의 두께가 약 1.6㎜가 되도록 얇게 된 것이다.

3. 온도 및 습도

실온은 20 ～ 27.5 ℃로 유지하고, 건조재료 패들 및 혼합용기의 온도는 시험할 때 위에 규정한 범위 이내이어야 한다. 혼합수의 온도는 23 ± 2.0 ℃ 이어야 한다. 시험실의 상대 습도는 50 이상이어야 한다.

4. 재료 배합 및 주도

재료와 그 배합비 및 양은 반죽이 모르터를 사용할 특정 시험 방법의 규정에 따라야 한다.

5. 반죽의 혼합 방법

건조한 패들 및 혼합용기는 제자리에 놓는다. 다음에 1배치의 재료를 다음 순서에 따라 혼합한다.

1) 혼합수 전량을 혼합용기 안에 붓는다.

2) 시멘트를 물안에 놓고 물을 흡수하도록 30초 동안둔다.

3) 혼합기를 시동하여 30초 동안에 제1속으로 혼합한다.

4) 혼합기를 정지하고 15초 동안에 반죽 전부를 긁어내려 모아 놓는다.

5) 혼합기를 제2속으로 변동하여 60초간 혼합한다.

6. 모르터의 혼합방법

건조한 패들 및 혼합용기를 혼합기의 제자리에 놓는다. 다음에 1배치의 재료를 다음 순서에 따라 혼합한다.

1) 혼합수 전량을 혼합용기 안에 붓는다.

2) 시멘트를 물안에 놓고 혼합기를 시동하여 제1속으로 30초동안 혼합한다.

3) 제1속으로 혼합하고 있는 동안에 30초간에 걸쳐서 모래 전량을 서서히 가한다.

4) 혼합기를 정지하고 제2속으로 바꾸어 30초동안 혼합한다.

5) 혼합기를 정지하고 모르터를 90초동안 방치한다. 이 기간의 처음 15초 동안에 용기의 측면에 부착한 모르터를 전부 배치안에 긁어내리고 이 기간의 나머지 시간은 용기에 뚜껑을 덮어둔다.

6) 제2속으로 60초동안 혼합하고 혼합을 끝마친다.

7) 재혼합을 요할 때에는 용기의 후면에 부착한 전부의 모르터를 재혼합하기 전에 스크레이퍼로 속히 배치 안에 긁어내려야 한다.

잔골재규격

1. 적용 범위

이 규격은 당사에서 레미콘 제조에 사용되는 잔골재에 대하여 규정한다.

2. 종 류

콘크리트용 잔골재

3. 품 질

3.1. 겉모양

석편, 토분, 유기물등이 없어야 한다.

3.2. 입 도

잔골재의 입도는 아래의 범위를 표준입도로 하며 연속된 두 체사이의 잔유량이 45%이하 이고, 조립율은 2.3 - 3.1인 것이어야 한다.

3.3. 물리적 성질

잔골재의 물리적 성질은 아래표와 같다.

3.4. 유해물질

잔골재의 유해물질 함유량의 허용치는 아래표와 같다.

4. 시험 및 검사

시험 및 검사는 SE-102(잔골재의 수입검사)에 따른다.

5. 포장 및 표시

5.1. 포 장

별도 포장은 하지 않는다.

5.2. 표 시

송장 또는 거래명세표에 산지 또는 제조처, 수량, 납품일자를 표시해야 한다.

1. 적용 범위

이 규격은 재료 산지의 예비 조사와 적부 판정의 검사를 목적으로 굵은 골재, 잔골재의 시료를 채취하는 방법에 대하여 규정한다.

2. 채석장에서 채석한 석재일 때

2.1. 채석면 (quarn face)의 색깔 및 조직 상태를 면밀히 조사하여 각 층의 변화상태를 기록 한다.

2.2.. 색깔 및 조직 상태가 서로 다른 암층마다 각각 25㎏ 이상의 시료를 채취하여야 한다. 순 순된 부분에서 시료를 채취하여서는 안된다. 암석의 인성및 압축강도 시험을 할 필요가 있을 때는 나비 15㎝이상, 두께 10㎝이상의 크기로 채취하고, 암석의 결(bed 또는 rife)을 표시해 두어야 한다. 그리고, 시료에는 절리(seam) 또는 파쇄된 흠이 있거나 발파에 의하여 손상된 것이 있어서는 안된다.

2.3. 신설 또는 이에 준하는 채석장에서 생산되는 재료의 시료에 대해서는 8.1.의 일반적인 표시사항 이외에 다음사항을 표시하여야 한다.

1) 소유자 또는 판매자의 성명

2) 채석 가능한 재료의 수량

3) 표토의 두께 및 성질

4) 사용지까지의 최단 운반거리 및 운반조건

5) 재료의 소재지 및 분포상태

(주) 암층의 두께 및 분포를 표시하기 위하여 평면도 및 정면도를 그리는 것이 좋다.

3. 노천에서 채취하는 석재 또는 호박돌일때

1) 산지의 전구역에 걸쳐 재료의 종류와 분포상태를 상세히 조사하여야 한다.

2) 구조용 재료로 이용할 수 있는 각종 석재에 대하여 각각 25㎏ 이상의 시료를 채취하여야 한다.

3) 시료에는 8.1의 일반적인 표시사항 이외에 다음사항을 표시하여야 한다.

a) 사용 가능한 재료의 수량

b) 각종 석재의 백분율 및 사용불가능한 재료의 백분율

c) 사용지가지의 최단 운반거리 및 운반조건

d) 재료의 소재지 및 분포 상태

(주) 각종 퇴적층의 두께 및 분포를 표시하기 위하여 평면도 및 정면도를 그리는 것이 좋다.

4. 공사현장 주변에서 생산하는 모래 또는 자갈일때

1) 산지의 각종 재료에 대하여 대표적인 시료를 채취하고, 그 재료의 수량을 추정해야 한다.

2) 노천 채굴일 때는 윗면에서 밑면까지 수직구를 굴착하여 사용할 재료의 대표적인 시료를 채취하며, 표토와 다른 부분의 재료가 시료에 혼입되지 않도록 해야한다. 또, 시험구명을 수개소에 파서 재료의 성질과 분포상태를 조사해야 한다. 시험구멍의 수 미치 깊이는 사용 가능한 재료의 수량, 품질, 지형, 지질, 생산 제품의 가격 등에 의하여 결정된다. 시료는 위에 기술한 방법으로 수직구 및 시험구멍에서 각각 채취하며, 재료의 변화가 현저할 때는 각 암석층마다 대표적인 시료를 별도로 채취하고, 변 화가 현저하지 않을 때는 각 시험 개소별로 다량의 시료를 채취하여 혼합한 후 4분법에 의하여 적당한 양의 시료를 얻는다.

자갈과 모래가 혼합되어 있는 경우에는, 모래에 대해서는 15㎏이상, 자갈에 대해서는 35㎏이상을 얻을 수 있도록 시료를 채취한다. 노출되어 있지않은 산지에서는 시험구멍에서만 시료를 위에서 기술한 방법으로 채취한다.

3) 쌓아놓은 자갈무더기에서 시료를 채취할 경우에는, 무더기의 정부, 중앙부 및 저부에서 각각 내부에 구멍을 뚫고 대표적인 시료를 채취한다. 이 시료를 한데 혼합한후 4분법에 의하여 필요한 양의 시료를 얻는다. 그러나 재료의 분리 상태를 조사할 필요가 있을때는 각각의 시료를 별도로 시험해야 한다. 모래일 경우에는 표면의 건조한 모래를 제거하고, 내부의 젖은 모래에서 대표적인 시료를 채취하여야 한다.

4) 공사현장 주변에서 생산되는 재료의 시료는 8.1의 일반적인 표시사항 이외에 다음사항을 표시해야 한다.

a) 소유자 또는 판매자의 성명

b) 사용 가능한 재료의 수량

c)표토의 두께 및 성질

d) 사용지까지의 최단 운반거리 및 운반조건

e) 재료의 소재지 및 분포상태

(주) 공사현장 주변생산이라 함은, 공사현장 부근에 쇄석기, 체가름 및 세척장치를 갖춘 일시적인 공장을 설치하여 구조용 재료를 생산하는 것을 말한다. 각 암석층의 두께 및 분포를 표시하기 위하여 평면도 및 정면도를 그리는 것이 좋다.

5. 시장 판매품인 모래, 자갈, 석재 및 광재일때

품질 시험용 시료는 될 수 있는 한, 완성품에서 채취하고, 그외는 3.2, 4.2,및 5.2, 5.4에 따라 채취한다. 다만, 마모 시험용 시료는 반드시 완성품을 원상태로 채취하여야 한다.

5.1. 생산공장에서의 시료 채취

공장시설에 대한 조사를 해야하며, 쌓아 놓은 무더기 또는 저장고에서 반출차량에 실을 때 적당한 위치에서 대표적인 시료를 채취하여야 한다. 입도의 변화를 검사하기 위하여 싣는 동안 수시로 별도의 시료를 채취한다. 저장고에서 시료를 채취할 때는 배출구에서 흘러나오는 재료의 전 단면에 걸쳐 채취하며, 방출이 시작될때는 균일한 흐름이 된 후에 채취하여야 한다.

5.2. 운반 차량에서의 시료 채취

5.2.1. 생산 공장에 가는 것이 불가능한 경우에는 인수지에서 재료를 내려놓기 전에 시료를 채취하여 적부판정을 위한 입도시험을 한다. 관례적인 품질시험일 경우에는 시험이 끝나기 전에 재료를 내려서 공사에 사용해도 좋으나, 적부판정을 위한 품질 시험일 경우에는 합격판정이 나기전에 사용해서는 안된다.

차량에서 시료를 채취하여 실을때 재료가 분리되었을 확률이 많으므로 여러부분에서 각각 시료를 채취한다. 이 시료를 한데 혼합한 후 4분법에 의하여 필요한 양의 시료를 얻는다. 그러나 재료의 분리상태를 조사할 필요가 있을때는 각각의 시료를 별도로 시험해야 한다.

(주) 쌓아놓은 굵은 골재 무더기일 경우에는 정부, 중앙부 및 저부에서 각각 시료를 채취해야 한다. 시료를 채취할 지점 위에 판자를 꽂아 놓으면 시료 채취 중 재료의 분리를 방지할 수 잇다. 철도 화물차에 실은 굵은 골재일 경우에는 골재의 표면에 3개 이상의 홈(trench)을 재료의 대표적인 지점에 파서 시료를 채취한다.

홈밑면의 나비는 약 30㎝ 이상의 깊이로 수평하게 파야한다. 홈밑면의 7개 지점에 등간격으로 삽을 밑으로 꽂아 동량의 시료를 채취한다.

5.2.2. 화물자동차, 화물선 또는 작은배에서의 시료 채취는 화물의 양에 따라 채취 개소만 다르고, 그외는 5.2.1.의 철도 화물차에서의 시료채취 방법에 따른다.

5.2.3. 잔골재의 경우에는 5.2.1 또는 5.2.2에 따라 시료를 채취하거나 또는 지름 약 30㎜, 길이 180㎝의 시료 채취관을 사용하여 한번에 약 1㎏의 시료를 채취한다.

5.2.4. 골재의 체가름 시험만을 필요로 하는 경우에는, 재료의 적부판정을 지연시키지 않도록현장에서 이시험을 하여야 한다. 또한, 시료를 실험실에 보내서 검사를 해야한다.

5.3. 시료의 갯수 및 양

5.3.1. 시료의 갯수는 재료의 사용목적, 재료의 양, 골재의 성질 및 치수의 변화에 따라 결정된다. 재료의 모든 변화 상태를 나타낼 수 있도록 충분한 갯수의 시료를 취해야 하며, 쇄석, 자갈, 광재 또는 모래에 있어서는 약 50t마다 별개의 시료를 채취해야 한다.

5.3.2. 시료의 양은 시험방법 및 치수에 따라 결정되며, 표 1은 입도시험을 하는데 필요한 시료의 양을 표시한 것이다.

표 1 시료의 채취량

6. 광재모래(Slag Sand), 부순모래 등

광재모래, 부순모래, 부순 돌찌꺼기(screenings), 광석 찌꺼기(mine Lailings)등은 이와 비슷한 재료의 규정에 따라 시료를 채취한다.

7. 각석일 때

1) 각석의 시료는 구매자의 지시에 따라 채석장 또는 사용지에서 채취한다. 눈으로 보아 불합격품으로 인정되는 각석은 시료에 포함시켜서는 안된다.

2) 시료는 적어도 6개 이상의 각석을 채취하여야 하며, 그중 3개 이상에는 결을 표시해 두어야 한다.

8. 표 시

시료에는 다음사항을 표시하여야 한다.

1) 시료 채취자의 성명

2) 제출자

3) 산지

4) 일일 생산고 (시장 판매품일 때)

5) 재료의 사용처

6) 지리적 위치 및 운반시설 (철도, 하천운반 등으로 기재한다)

9. 시료의 운반

9.1. 굵은 골재의 시료는 튼튼한 용기나 포대에 넣어 운반하여야 한다.

9.2. 잔골재나 잔입자의 시료는 손실되지 않도록 상자에 넣거나 포장하여 운반하여야 한다.

9.3. 각석의 시료는 견고한 상자에 넣어 운반하여야 한다.

콘크리트공사

1. 적용범위 및 목적

콘크리트공사 작업에 대한 절차를 서술함으로서 현장작업관리를 명확히 한다.

2. 책임과 권한

2.1. 소장

2.1.1. 현장소장은 현장운영 전반에 대해 최종적인 책임을 가지며 시공목표 달성을 위하여 적절한 조직을 구성 운영하여야 한다.

2.2. 시공담당책임자 (공사과장 또는 공구장)

2.2.1. 공사의 품질관리 책임은 직접 현장에서 시공하는 시공담당책임자 (공사과장 또는 공구장)에게 있으며 이를 위해 철근 공사에 관한 시공계획 수립 및 외주업체 관리를 하여야 한다.

3. 작업지침 및 절차

3.1. 재료기준

3.1.1. 시공담당책임자는 콘크리트 생산자가 KSF 4009에 의한 콘크리트 품질관리를 시행하고 있는지 품질관리시험 결과를 제시하게하여 소정품질의 콘크리트를 생산하고 있는지 확인한다.

3.1.2. 레미콘에 사용되는 재료는 건축공사 표준시방서에 규정된 재료를 사용하여야 한다.

3.2. 시공기준

3.2.1. 타설

(1) 시공담당책임자 또는 시공담당자의 지시없이는 콘크리트를 타설할 수 없다.

(2) 시공담당자는 콘크리트 타설전 점검표의 최종점검이 완료된 후에 시공 담당책임자의 확인을 받고 시공담당책임자는 감독원의 승인을 득한 후 그 기록을 보관하고, 콘크리트 타설을 외주업체 소장에게 지시한다.

(3) 시공담당자는 콘크리트 현장반입시 주어진 조건에 만족하는지 확인하기 위하여 송장확인 및 콘크리트 타설전 Slump Test를 실시한다.

(4) 시공담당자는 압축강도 시험용 공시체를 KSF 2403의 규정에 의거 제작한다.

(5) 시공담당자는 Slump Test 및 압축강도 시험결과를 기록, 유지한다.

(6) 시공담당자는 콘크리트 타설이 건축공사 표준시방서에 규정된 타설원칙에 적합하도록 외주업체 소장에게 작업지시를 내리고, 규정대로 타설 작업을 실시하고 있는지 확인하고, Check List 및 타설점검표를 통해 점검하며 그 기록을 보관해야 한다.

(7) 시공담당자는 타설중 이어붓기 작업이 발생할 시 건축공사 표준시방서에 의거 이어붓기 시간, 간격, 한도유지 및 이어붓기 위치, 이어붓기 방법 등을 규정에 적합하도록 선정하고 실시한다.

3.2.2. 다지기

(1) 시공담당자는 타설전 진동기의 댓수 확인 및 작동상태, 예비 준비상태 등

을 확인하고 밀실한 콘크리트 타설이 될 수 있도록 다지기 주의사항을

외주업체 소장에게 주지시켜 이행여부를 Check List 및 타설점검표를 통해

점검하고 그 기록을 보관해야 한다.

3.2.3. 양생

(1) 시공담당자는 타설 완료후 건축공사 표준시방서에 규정된 양생원칙에

적합하도록 양생조치를 취하고 Check List 및 타설점검표를 통해 점검결과

를 기록하고 보관해야 한다.

3.3. 시험 및 검사기

3.3.1. 슬럼프 시험 (KSF 2402)

(1) 슬럼프 시험의 허용차

(2) 소요 슬럼프 범위의 표준

(3) 소요 슬럼프의 최대치

3.3.2. 공기량 시험 (KSF 2417)

(1) 공기량 시험의 허용차

(2) 공기량 시험은 1일 1회 실시하여야 한다,

(3) 공기량의 한도는 6% 이내이어야 한다.

3.3.3. 압축강도 시험 (KSF 240)

(1) 강도시험은 100~150㎥에 1회 실행하는 것을 원칙으로 한다.

(2) 강도시험용 공시체 제작

3.3.4. 물시멘트비의 최대치 (%)

(1) 물, 흙에 항상 접하는 경량 콘크리트 물시멘트비의 최대치는 55%로 한다.

(2) 특히 방화성, 내구성, 내화성이 요구되는 콘크리트는 보다 적은 적절한 값으로 한다.

3.3.5. 이어치기 시간한도

* 레미콘 제조설비는 현장까지 운반거리가 최대 60분 이내를 원칙으로 하고 믹서 재료투입 현장에서 배출까지의 시간은 90분 이내로 한다.

3.3.6. 콘크리트 슬라브 제물바탕 마감

3.4. CHECK LIST